miércoles, 25 de enero de 2012

Caucho nitrilo (NBR)

Introducción
El caucho nitrilo, también conocido como Buna-N, Perbunan, o NBR, es un caucho sintético, copolímero de acrilonitrilo (ACN) y butadieno. Los nombres comerciales incluyen Krynac, Nipol y Europrene.
El caucho nitrilo, al igual que el caucho estireno-butadieno y otros elastómeros sintéticos fue producto de investigaciones que tuvieron lugar durante y entre las dos guerras mundiales, como sustitutos del caucho natural. Un grupo de copolímeros de butadieno-acrilonitrilo, tomando el nombre de Buna N, fue patentado en 1934 por los químicos alemanes Erich Konrad y Eduard Tschunkur, que trabajaban para la IG Farben. La Buna N fue producida en los Estados Unidos durante la Segunda Guerra Mundial con el nombre de GR-N (Goverment Rubber-Nitrile) y subsiguientemente el grupo de elastómeros de acrilonitrilo-butadieno fue conocido como caucho nitrilo.

Síntesis y características
Los cauchos nitrilo-butadieno (NBR) son una familia de copolímeros no saturados, de 2-propenonitrilo (acrilonitrilo) y varios monómeros de butadieno (1,2-butadieno y 1,3-butadieno).
Fórmula química general de los cauchos nitrilo

La reacción de polimerización entre el acrilonitrilo (2-propenonitrilo) y el butadieno (1,3-butadieno) sería la siguiente:
Síntesis de caucho nitrilo
A continuación se muestra la estructura química del NBR, indicando las tres posibles estructuras isoméricas para los segmentos de butadieno.
A pesar de que sus propiedades físicas y químicas varían dependiendo de la composición de nitrilo del polímero, este tipo de caucho sintético es generalmente resistente a aceites, combustibles y otros productos químicos (más nitrilo dentro del polímero, mayor es la resistencia a los aceites, pero menor la flexibilidad del material).
Se utiliza en la industria automotriz y aeronáutica para las mangueras de combustible y manipulación de hidrocarburos, sellos y arandelas. Se utiliza en la industria nuclear para fabricar guantes de protección. La capacidad del NBR para soportar una amplia gama de temperaturas (de -40°C a 108°C) hace que sea un material ideal para aplicaciones aeronáuticas. El nitrilo-butadieno también se usa para crear productos moldeados, calzado, adhesivos, selladores, esponjas, espumas expandibles y alfombras de piso.
Su capacidad de recuperación (resilencia) hace del NBR un material útil para fabricación de guantes de laboratorio desechables, guantes de limpieza y/o de examinación médica. El caucho nitrilo es más resistente que el caucho natural a los aceites y ácidos, pero tiene una fuerza y una flexibilidad inferior. Los guantes de nitrilo son sin embargo tres veces más resistente a los pinchazos (resistencia a la perforación) que los guantes de caucho natural.
El caucho nitrilo es generalmente resistente a los hidrocarburos alifáticos. Tanto el caucho nitrilo, como el caucho natural, puede ser atacado por el ozono, hidrocarburos aromáticos, cetonas, ésteres y aldehídos.

Resumen de las principales características del NBR
CARACTERISTICAS POSITIVAS
- Excelente resistencia a los aceites
- Muy buenas propiedades mecánicas
- Muy buena resistencia a los solventes
- Muy buena adhesión a los metales
- Temperatura de trabajo mayor 120°C
- Buena resistencia a la flexión
- Se proveen en distintos grados
- Resistencia a la abrasión (XNBR)
- Excelente propiedades mecánicas (HNBR)
- Resistencia a la temperatura y al ozono (HNBR)

CARACTERISTICAS NEGATIVAS
- Escasa resistencia al ozono
- No resiste grasas azufradas
- Baja resistencia a la llama
- Baja permeabilidad a los gases
- Elevado costo en comparación de los cauchos ordinarios

Propiedades
El caucho nitrilo es entonces un copolímero de acrilonitrilo-butadieno. Es el que más resiste a los aceites de todos los productos de caucho comercializados y se usa en artículos que funcionan en contacto con aceites minerales. Hay diferentes grados de caucho nitrilo, esto depende del contenido de nitrilo (la proporción de acrilonitrilo puede variar desde el 18% al 40 %). Los de alto contenido en nitrilo (35-40%) resisten más a los aceites, pero son más caros, tienen mayor temperatura de transición vítrea (Tg) y por eso, poseen pocas propiedades a bajas temperaturas y son más rígidos. Los grados medios (25%) y bajos (18%) en contenido de nitrilo, se usan donde no es tan importante la resistencia a los aceites.
Las propiedades del NBR varían de la siguiente forma con contenido creciente de acrilonitrilo

Se considera que los vulcanizados de nitrilo pueden usarse permanentemente a una temperatura no mayor a los 120°C.

Producción
El NBR es producido por el sistema de polimerización en emulsión. Existen dos procesos de fabricación a nivel industrial de uso habitual de caucho nitrilo: el proceso de producción en caliente y el proceso de producción en frío.
En el primero se añaden al reactor o tanque de polimerización un emulsionante (jabón), 2-propenonitrilo, varios monómeros de butadieno (incluido el 1,3-butadieno y el 1,2-butadieno), activadores generadores de radicales y un catalizador. El agua sirve como medio de reacción dentro del reactor. Los reactores se calientan a 30-40°C para facilitar la reacción de polimerización y promover la formación de ramificaciones en el polímero. Debido a que varios monómeros capaces de propagar la reacción están involucrados en la producción de caucho nitrilo, la composición de cada polímero puede variar (dependiendo de las concentraciones de cada monómero añadido al reactor de polimerización y a las condiciones dentro del mismo). Una unidad que se repita en todo el polímero no puede existir. También por esta razón, no existe ninguna denominación IUPAC para el polímero en general. La reacción de una posible porción del polímero es la siguiente:

A los monómeros usualmente se les permite reaccionar durante 5 a 12 horas. A la polimerización se le permite proceder a la conversión aproximada del 70% antes de que un agente de terminación de reacción (como dimetilditiocarbamato e dietil hidroxilamina) se añada para reaccionar con los radicales libres restantes. Una vez que el látex resultante es tratado con el agente terminador de reacción, los monómeros sin reaccionar se eliminan en un equipo separador. La recuperación de monómeros sin reaccionar es cercana al 100%. Después de la recuperación de monómeros, el látex es enviado a través de una serie de filtros para eliminar los sólidos no deseados y luego se envían a los tanques de mezcla, donde se estabiliza con un antioxidante. El polímero producido en forma de látex se coagula con nitrato de calcio, sulfato de aluminio, y otros agentes coagulantes en un tanque de aluminio. La sustancia coagulada se lava y se seca en polvo o grumos de caucho.
Esquema del proceso de producción de NBR
El proceso para la producción de NBR frío es muy similar a la del NBR caliente. Los reactores de polimerización se calientan a 15,5°C en lugar de 30-40ºC. En condiciones de temperatura más baja, se forman menos ramificaciones en los polímeros (la cantidad de ramificaciones distingue el NBR frío del NBR caliente).
La polimerización del NBR puede ser realizado en procesos continuos, semi-continuos y tipo batch (en etapas).
Otros tipos de cauchos nitrilo
Además del NBR caliente y el NBR frio, también están disponibles otros tipos de cauchos nitrilo.
- Caucho nitrilo carboxilado (XNBR)
Este tipo de polímero contiene, además de la cadena acrilonitrilo-butadieno, un tercer monómero, que puede ser divinilbenceno o ácido metacrílico.
Al vulcanizar el nitrilo carboxilado, no sólo se cura el polímero a través de la doble ligadura convencional (aportada por el butadieno) sino también los grupos carboxílicos mencionados, actuando entonces estos como una especie de “refuerzo” que confiere excelentes propiedades mecánicas al compuesto.

- Caucho nitrilo hidrogenado (HNBR)
Es posible hidrogenar parcial o totalmente la cadena molecular del caucho nitrilo resultando polímeros altamente resistentes a la temperatura, a los aceites calientes y al ozono, debido a la reducción de la reactividad de la cadena polimérica. Los grados totalmente hidrogenados se curan con peróxidos y los parcialmente hidrogenados, con un nivel de insaturación de 3 a 5% pueden hacerlo con azufre.

- Caucho nitrilo entrecruzado
Son polímeros ramificados altamente entrecruzados por adición de un monómero difuncional. Estos productos son habitualmente utilizados en piezas moldeadas para generar, con suficiente fuerza de moldeo o presión, la eliminación del aire atrapado. Otro uso es para el incremento de la estabilidad dimensional o retención de la forma en piezas extrudadas o calandradas. Esto genera una mayor eficiencia en la extrusión y vulcanización de piezas intrincadas, como así también, provee una mejor liberación de los rodillos de la calandra.

- Caucho nitrilo con antioxidante
El caucho nitrilo está disponible con un antioxidante polimerizado en la cadena polimérica. Esto provee protección adicional al NBR durante prolongados tiempos de servicio en exposición de aire y fluidos. En compuestos con alto contenido de refuerzo de negro de humo, la reactividad química entre el polímero y el pigmento puede limitar la capacidad de resistencia al envejecimiento. La resistencia a la abrasión se ve mejorada comparada con el NBR convencional, especialmente a altas temperaturas. Estos también exhiben excelentes propiedades dinámicas.

Aplicaciones

Los usos de la goma de nitrilo incluyen guantes (sustituto del caucho natural) para la industria de la salud, correas de transmisión del automóvil, mangueras, juntas tóricas o anillos de estanqueidad (o-rings), juntas, retenes, correas en V, cuero sintético, rodillo de impresora y como revestimiento de cables. El látex NBR también se puede utilizar en la elaboración de adhesivos y como aglutinante de pigmentos.
Rodillo de impresora
Guantes de caucho nitrilo
Juntas
Botas de caucho nitrilo

Plancha de NBR
Adhesivo de caucho nitrilo Scotch-Weld de 3M
A diferencia de los polímeros destinados a la ingestión, donde pequeñas inconsistencias en la composición / estructura química puede tener un efecto pronunciado sobre el cuerpo, las propiedades generales del NBR no son alterados por menores diferencias estructurales / composicionales. El propio proceso de producción no es demasiado complejo; la polimerización, la recuperación de monómeros, y los procesos de coagulación requieren algunos aditivos y equipos, pero que son típicos de la producción de la mayoría de los cauchos. El equipo necesario es sencillo y fácil de obtener. Por estas razones, la sustancia es ampliamente producida en los países más pobres, donde el trabajo es relativamente barato. Entre los más altos productores de NBR están China continental y Taiwán.
Una versión hidrogenada del caucho nitrilo, HNBR, también conocido como HSN (nitrilo altamente saturado) se utiliza comúnmente para la fabricación de anillos de estanqueidad para sistemas de aire acondicionado del automóvil.
O-rings
No se deben utilizar guantes de caucho nitrilo cuando se trabaja con el ácido nítrico fumante rojo, la combustión súbita de estas dos sustancias químicas pueden causar graves quemaduras químicas. Se debe tener cuidado cuando se trabaja con el ácido y los guantes, al mismo tiempo.

Mayores productores de caucho nitrilo
Compañía
Locación
Bayer
Canadá; Francia
Girsa
México
Hyundai
Corea del Sur
JSR Corporation
Japón
Kumho
Corea del Sur
Nantex
Taiwán
Nitriflex
Brasil
PetroChina
China
Petroflex
Brasil
Polimeri Europa
Italia
Zeon Chemicals
Estados Unidos
Zeon Chemicals Europe
Reino Unido
Zeon Corporation
Japón





Fuentes:
http://www.acmerubber.com
http://www.nitrileglove.co.uk
http://en.wikipedia.org
http://www.alrolofamerica.com
http://www.britannica.com
http://www.sisweb.com
http://www.interempresas.net
Metalúrgica San Francisco s.a.
http://www.sealseastern.com
http://www.daprorubber.com
http://www.nitrilerubber.org
http://tecmasersac.com
Concise Encyclopedia of Chemical Technology, 4° Edition. Mackey, D. - Jorgensen, A.H.
NITRILE RUBBER, SYNTHETIC RUBBER. Semon,W.L.
Polymerizable Antioxidants in Elastomers - Kline, R. Dynamic Properties of Nitrile Rubbers - Horvath, J.W

martes, 17 de enero de 2012

Polietileno reticulado (PEX)

El polietileno reticulado, comúnmente abreviado PEX o XLPE, es una forma de polietileno con enlaces cruzados. Este es formado en tubos, y se utiliza principalmente en sistemas de tuberías para suministros de servicios, sistemas de calefacción radiante con agua caliente, tuberías de agua para uso doméstico y aislamiento de alta tensión para los cables eléctricos. También se utiliza para tuberías de gas natural y de petróleo en plataformas petrolíferas de altamar, transporte químico, y el transporte de aguas y lodos residuales. Recientemente, se ha convertido en una alternativa viable para tubos de cloruro de polivinilo (PVC), cloruro de polivinilo clorado (CPVC) o cobre para uso residencial para las cañerías de agua. Los tamaños de los tubos de PEX van desde 1/4-pulgada a 4 pulgadas de diámetro, pero los de 1/2-pulgada, 3/4-pulgada y 1 pulgada son por mucho los más utilizados. En sistema métrico están normalmente disponibles en 16 mm, 20 mm, 25 mm, 32 mm, 40 mm, 50 mm y 63 mm.
 
Propiedades
Casi todos los PEX están hechos de polietileno de alta densidad (HDPE). El PEX contiene enlaces entrecruzados en la estructura del polímero, transformando el termoplástico en un termoestable. La reticulación se lleva a cabo durante o después de la extrusión de los tubos. El grado de reticulación, de acuerdo con la norma ASTM F 876-93, es de entre el 65 y el 89%. Un mayor grado de entrecruzamiento puede resultar en la fragilidad y agrietamiento del material.
Las propiedades a la alta temperatura del polímero se mejoran. Una resistencia adecuada a 120-150°C se mantiene gracias a la reducción de la tendencia a fluir. La resistencia química se ve reforzada por la resistencia a la disolución. Las propiedades a bajas temperaturas se incrementan. La resistencia al impacto y a la tracción, la resistencia al rayado y la resistencia a la rotura frágil también se ven mejoradas.
Los aislamientos de PEX-o XLPE de los cables eléctricos tienen una temperatura máxima nominal del conductor de 90°C y una calificación de emergencia de hasta 140°C, dependiendo del estándar que se utiliza. Tienen un grado de cortocircuito de conductor de 250°C.
El XLPE tiene excelentes propiedades dieléctricas, por lo que es útil para media tensión (de 10 a 50 kV AC) y cables de alta tensión (de hasta 380 kV de tensión), y varios cientos de kV DC (corriente continua).
Numerosas modificaciones en la estructura básica de polímero se puede hacer para maximizar la productividad durante el proceso de fabricación. Para aplicaciones de media tensión, la reactividad se puede aumentar de manera significativa. Esto se traduce en velocidades de línea superiores, en cualquiera de los procesos de curado o de refrigeración (dentro del proceso de vulcanización continua) usados ​​para reticular el aislamiento. El aislamiento de PEX puede ser modificado para limitar la cantidad de gases como subproducto generado durante el proceso de reticulación. Esto es particularmente útil para los cables de alto y extra alto tensión, donde las necesidades de desgasificación pueden prolongar el tiempo de fabricación de cables.

Historia
El primer material de PEX se elaboró ​​en la década de 1930, por irradiación del tubo extruido con un haz de electrones. El método de procesamiento mediante un haz de electrones se hizo posible en 1970, pero era en ese entonces caro. En la década de 1960, desarrollado el reticulado Engel. En este método, un peróxido se mezcla con el HDPE antes de la extrusión, el entrecruzamiento tienen lugar durante el paso del polímero fundido a través de un largo dado calefaccionado. In 1968, the En 1968, fue patentado el proceso Sioplas con silano, seguido por otro proceso de base silano, Monosil, en 1974. Seguido en 1986, por un proceso que utiliza vinilsilano.

Clasificación
América del Norte

La clasificación actual en América del Norte para tubos PEX puede ser 0006, 0008, 1006, 1008 o 0306 un bloqueador de los rayos ultravioleta. En América del Norte todos los productos de tubería de PEX están normalizados y están clasificados para el desempeño según las normas ASTM (F876, F877), las normas NSF International (NSF-pw, NSF 14, NSF 61, CL-R, CL-TD), y las normas de la Asociación Canadiense de Normas (B137.5), según los cuales son probados y certificados. Los listados y certificaciones a cargo de cada producto se muestran en la línea de impresión de la tubería para asegurar que el producto se utiliza en las aplicaciones adecuadas para el cual fue diseñado.

Europa
En las normas europeas, hay tres clasificaciones: PEX-A,-B y -C. Las clases no están relacionadas con algún tipo de sistema de clasificación.
PEX-A (PE-Xa o PEXa)
El PEX-A es producido por el método Engel (peróxido). Este método realiza un entrecruzamiento "en caliente”, por encima del punto de fusión. Sin embargo, el proceso es un poco más largo que los otros dos métodos ya que el polímero tiene que mantenerse a temperatura y presión elevadas durante largos períodos durante el proceso de extrusión. Los entrecruzamientos es entre los átomos de carbono.
PEX-B (PE-Xb o PEXb)
El método silano, también llamado el método de "cura por humedad", genera PEX-B. En este método, la reticulación se lleva a cabo en un proceso secundaria de post-extrusión, produciendo enlaces cruzados entre un agente de reticulación. El proceso se acelera con el calor y la humedad. Los enlaces entrecruzados se forman por condensación de silanol entre dos unidades injertadas de viniltrimetoxisilano (VTMS), conectando las cadenas de polietileno con puentes CC-Si-O-Si-CC.
PEX-C (PE-Xc o PEXc)
El PEX-C se produce a través del proceso con haz de electrones, en un proceso de reticulación "en frío" (por debajo del punto de fusión). Ofrece un menos uniforme y menor grado de reticulación que el método de Engel, especialmente en diámetros de tubo de más de una pulgada (2,5 cm). Cuando el proceso no se controla adecuadamente, la capa externa del tubo puede ser frágil. Sin embargo, es más limpio; es el método más ecológico de los tres, ya que no se trata con productos químicos y sólo utiliza electrones de alta energía para separar los enlaces carbono-hidrógeno y facilitar el entrecruzamiento.

Usos
Tubería residencial

Los tubos de PEX son ampliamente utilizados para reemplazar al cobre en aplicaciones de fontanería. Una estimación es que el uso residencial de PEX para la entrega de agua potable a los grifos de las casas ha aumentado un 40% anual.
Cañería de PEX
Inicialmente la tubería PEX fue la forma más popular de transporte de agua caliente en sistemas de calefacción por suelo radiante, y fue utilizado en a partir de 1960. En estos sistemas, el agua de una caldera o calentador circula a los lugares de la casa que le faltan calor, tales como los calentadores de placa base o radiadores. El PEX es adecuado para la recirculación de agua caliente. Poco a poco se convirtió en el material más aceptado para uso en fontanería de interiores, como el transporte de agua a presión para instalaciones en toda la casa. Cada vez más, los tubos de cobre, así como los tubos de plástico de PVC se están sustituyendo con PEX.

Sistema de calefacción de piso radiante

Distribución de cañería de PEX para calefacción de una casa

Otros usos
Articulaciones artificiales. Polietileno altamente reticulado, bajo el nombre comercial Durasul, se utiliza en las articulaciones artificiales como un material resistente al desgaste. El Polietileno reticulado es el preferido en el reemplazo de cadera debido a su resistencia al desgaste por abrasión. En el reemplazo de rodilla, sin embargo, requiere PE hecho con parámetros diferentes, porque el entrecruzamiento reduce la fuerza mecánica y hay una mayor carga de peso en las articulaciones de la rodilla.
El Durasul fue desarrollado en conjunto con el renombrado cirujano ortopédico William H. Harris del Hospital General de Massachusetts y el Instituto de Tecnología de Massachusetts. El Durasul ha demostrado un mejor rendimiento sobre el polietileno convencional en las pruebas de laboratorio.
Implante de cadera

Esquema de un implante de cadera

Aplicaciones dentales. Algunas aplicaciones de PEX también se han visto en la restauración dental como un material compuesto de relleno.
 
Embarcaciones. El PEX también se utiliza en muchas canoas y kayaks. El PEX se muestra con el nombre de Ram-X y otros nombres de marcas específicas. Debido a las propiedades del polietileno reticulado, la reparación de cualquier avería en el casco es bastante difícil. Algunos adhesivos tales como 3M DP-8005 es capaz de unirse a los PEX, mientras que las grandes reparaciones requieren de fusión y mezcla de más polietileno en la canoa / kayak para formar una unión sólida y llena en el área dañada.
Canoa Coleman Ram-X  de 15 pies y ½
Aislamiento del cable de alimentación. El PEX es ampliamente utilizado como aislante eléctrico en los cables de alimentación, especialmente para los de media tensión. Es el material polimérico de aislamiento más común en estos casos.
Aislación de cables eléctricos de media tensión

Aislamiento acústico. Espuma de polietileno químicamente reticulado de estructura celular cerrada es uno de los más adecuados para el aislamiento acústico de los ruidos de impacto en edificios y viviendas.
Panel de espuma de PEX para aislación acústica

Composites. La espuma de polietileno reticulado también es utilizada como núcleo en artículos moldeados con resinas termoestables (poliéster, epoxi) y fibra de vidrio o de carbono (materiales compuestos o composites)
Paletas de paddle foam cygnus dep blue con nucleo de espuma de PEX

 

Fuentes:
http://www.grupounamacor.com
http://www.climatizacionsa.cl
http://www.pex-srl.com.ar
http://deportes.mercadolibre.com.ar
http://www.gpex.com.ar
http://en.wikipedia.org
http://geoheat.oit.edu
http://www.ppfahome.org http://www.pexassociation.net


jueves, 12 de enero de 2012

Resumen elastómeros

Tabla – Resumen de aplicaciones, nombres comerciales y nomenclatura de algunos elastómeros

Designación
Principales nombres comerciales registrados
Nomenclatura
Principales aplicaciones
DIN*/ISO* 1629
ASTM*
1418
Caucho de acrilonitrilo- butadieno
Europrene®, Perbunan®, Krynac®, Nipol®, Breon®, Chemigum®, Butakon®, Hycar®, Paracril®, Nitriflex®
NBR
NBR
Aceites hidráulicos, grasas, hidrocarburos, aceites, lubricantes, aceites vegetales y animales, agua, butano, aire comprimido
Caucho de fluorocarbono
Viton®, Dai-El®, Fluorel®, Tecnoflon®, Noxtite®
FPM
FKM
Aceites, ozono, intemperie, fluidos hidráulicos, solventes, aceites a prueba de fuego, agentes químicos
Caucho de etilen-propilen-dieno
Dutral®, Vistalon®, Buna AP®, Keltan®, Nordel®, Epsyn®, Royalene®, Polysar, Epsny®
EPDM
EPDM
Ozono, intemperie, fluidos a prueba de fuego, vapor, algunos ácidos, soda, glicol, aplicaciones alimenticias (peróxido), agua potable (peróxido)
Caucho de silicona
Elastoseal®, Rhodorsil®, Silastic®, Silopren®
VMQ
VMQ
Aire, oxígeno, gases inertes, ozono, aplicaciones dieléctricas
Caucho de acrilonitrilo- butadieno hidrogenado
Therban®, Zetpol®
HNBR
HNBR
Ozono, UVA, agua caliente, aceites con azufre
Caucho de Cloropreno
Neoprene®, Baypren®, Butaclor®, Denka
Chloroprene®
CR
CR
Aire, ozono, agua hasta +80ºC, aceites vegetales, oxígeno, soda, intemperie, cloro, alcoholes grasos, gases frigoríficos, aplicaciones alimenticias, CO2
Caucho de perfluoro
Perlast®, Kalrez®,Isolast®, Parofluor®, Chemraz®, Simriz®
FFKM
FFPM
Resistencia química casi universal, altas temperaturas, agentes atmosféricos, ozono, impermeabilidad incluso con temperaturas altas
Caucho de poliacrilato
Noxtite®, Nipol®, Hytemp®, Cyanacril®, Europrene®
ACM
ACM
Gran resistencia al calor y a los aceites calientes. Aceites con aditivos, lubricantes, ozono
Caucho de fluorosilicona
Silastic®
FVMQ
FVMQ
Mejor resistencia al hinchamiento que la silicona en los aceites minerales sintéticos
Elastómero de copolímero de tetrafluoretileno-propileno
Aflas®
FEPM
TFE/P
Alta resistencia al agua caliente, vapor, ácidos, álcalis, gases, aceites, detergentes, solventes, aminas
Caucho de butilo (caucho isopreno-isobutileno)
Esso Butyl®
IIR
IIR
Permeabilidad muy baja al gas. Resistente al oxígeno, ozono, buenas propiedades eléctricas
Caucho de polietileno clorosulfonado
Hypalon®
CSM
CSM
Resistencia muy alta al ozono. Ácidos, álcalis, envejecimiento

*DIN = Deutsches Institut für Normung
*ASTM = American Society for Testing and Materials
*ISO = International Oganization for Standardization


Tabla comparativa de diferentes elastómeros
MATERIALES
NBR
FPM
EPDM
EPDM peróxido
Dureza Shore A
40 - 90
50 - 90
40 - 8
40- 90
Temperatura en continuo en ºC
-20 a +100/+120
-20 a +200/+220
-30 a +110/+130
-50 a +130/+150
Resistencia desgarro y abrasión
Buena
Buena
Buena
Buena
Resistencia a los ácidos
Aceptable
Excelente
Buena
Buena
Resistencia química
Aceptable
Excelente
Buena
Excelente
Propiedades dinámicas
Buena
Buena
Buena
Buena
Fuerza eléctrica
Aceptable
Buena
Excelente
Excelente
Resistencia a la llama
Baja
Autoextinguible
Baja
Baja
Permeabilidad al gas
Baja
Muy Baja
Muy baja
Muy  baja
Aceite ASTM #1   20ºC
Excelente
Excelente
Aceptable
Aceptable
Aceite ASTM #1 100ºC
Buena
Excelente
Insatisfactoria
Insatisfactoria
Aceite IRM 903   20ºC
Excelente
Excelente
Insatisfactoria
Insatisfactoria
Aceite IRM 903   100ºC
Buena
Excelente
Insatisfactoria
Insatisfactoria
Resistencia al carburante ASTM B a 40ºC
Aceptable
Excelente
Insatisfactoria
Insatisfactoria
Ozono / Agentes atmosféricos
Aceptable
Excelente
Excelente
Excelente
Alcohol a +20ºC
Buena
Buena
Buena
Buena
Acetona a +20ºC
Insatisfactoria
Muy Baja
Buena
Buena
Gasolina a +20ºC
Aceptable
Buena
Buena
Buena
Fuerza física
Buena
Buena
Buena
Buena
Compresión
Buena
Buena
Buena
Buena
Resiliencia
Buena
Aceptable
Muy Buena
Muy Buena
Resistencia al agua
Buena
Buena
Excelente
Excelente
Resistencia al vapor
Aceptable
Aceptable
Muy Buena
Excelente
Oxidación
Buena
Excelente
Excelente
Excelente

MATERIALES
VMQ
FFKM
HNBR
CR
Dureza Shore A
20 - 80
60 - 90
50 - 90
40 - 90
Temperatura en continuo en ºC
-60 a +160/+180
-15 a +320
-30 a +130/+150
-40    +100/+120
Resistencia desgarro y abrasión
Baja
Baja
Muy Buena
Buena
Resistencia a los ácidos
Aceptable
Excelente
Buena
Buena
Resistencia química
Muy Buena
Excelente
Buena
Aceptable
Propiedades dinámicas
Baja
Aceptable
Muy Buena
Aceptable
Fuerza eléctrica
Excelente
Excelente
Baja
Buena
Resistencia a la llama
Buena
Excelente
Baja
Autoextinguible
Permeabilidad al gas
Muy Baja
Baja
Buena
Baja
Aceite ASTM #1 20ºC
Excelente
Excelente
Excelente
Excelente
Aceite ASTM #1 100ºC
Buena
Excelente
Excelente
Buena
Aceite IRM 903 20ºC
Buena
Excelente
Aceptable
Buena
Aceite IRM 903 100ºC
Aceptable
Excelente
Aceptable
Aceptable
Resistencia al carburante ASTM B a 40ºC
Muy Baja
Excelente
-
Baja
Ozono / Agentes atmosféricos
Excelente
Excelente
Muy Buena
Muy  buena
Alcohol a +20ºC
Buena
Excelente
Excelente
Buena
Acetona a +20ºC
Aceptable
Excelente
Buena
Aceptable
Gasolina a +20ºC
Aceptable
Excelente
Buena
Aceptable
Fuerza física
Baja
Buena
Buena
Buena
Compresión
Buena
Buena
Buena
Buena
Resiliencia
Buena
Aceptable
Aceptable
Muy Buena
Resistencia al agua
Buena
Excelente
Muy Buena
Buena
Resistencia al vapor
Baja
Muy Buena
Muy Buena
Baja
Oxidación
Excelente
Excelente
Excelente
Muy Buena

MATERIALES
ACM
FVMQ
FEPM
IIR
Dureza Shore A
50 - 8
20- 80
60 - 90
65
Temperatura en continuo en ºC
-20 a +150/+170
-60 a +180/+200
-20  a+220/+240
-40 a+120/+140
Resistencia desgarro y abrasión
Buena
Baja
Muy Buena
Aceptable
Resistencia a los ácidos
Baja
Buena
Excelente
Excelente
Resistencia química
Muy Baja
Excelente
Excelente
Excelente
Propiedades dinámicas
Aceptable
Muy Baja
Buena
Buena
Fuerza eléctrica
Aceptable
Excelente
Excelente
Excelente
Resistencia a la llama
Baja
Autoextinguible
Excelente
Excelente
Permeabilidad al gas
Baja
Muy Baja
Baja
Baja
Aceite ASTM #1 20ºC
Excelente
Excelente
Excelente
Baja
Aceite ASTM #1 100ºC
Excelente
Excelente
Excelente
Baja
Aceite IRM 903 20ºC
Excelente
Excelente
Excelente
Baja
Aceite IRM 903 100ºC
Excelente
Excelente
Excelente
Baja
Resistencia al carburante ASTM B a 40ºC
Baja
Aceptable
Excelente
-
Ozono / Agentes atmosféricos
Excelente
Excelente
Excelente
Muy Buena
Alcohol a +20ºC
Buena
Buena
Aceptable
Buena
Acetona a +20ºC
Insatisfactoria
Muy Baja
Aceptable
Buena
Gasolina a +20ºC
Baja
Aceptable
Aceptable
Buena
Fuerza física
Buena
Baja
Buena
Buena
Compresión
Buena
Buena
Buena
Buena
Resiliencia
Baja
Aceptable
Aceptable
Aceptable
Resistencia al agua
Baja
Buena
Buena
Buena
Resistencia al vapor
Muy Baja
Aceptable
Excelente
Buena
Oxidación
Excelente
Excelente
Excelente
Buena

MATERIALES
CSM
Dureza Shore A
70
Temperatura en continuo en ºC
-25 a +110/+130
Resistencia desgarro y abrasión
Buena
Resistencia a los ácidos
Aceptable
Resistencia química
Aceptable
Propiedades dinámicas
Buena
Fuerza eléctrica
Buena
Resistencia a la llama
Muy Buena
Permeabilidad al gas
Baja
Aceite ASTM #1 20ºC
Buena
Aceite ASTM #1 100ºC
Buena
Aceite IRM 903 20ºC
Aceptable
Aceite IRM 903 100ºC
Aceptable
Resistencia al carburante ASTM B a 40ºC
-
Ozono / Agentes atmosféricos
Excelente
Alcohol a +20ºC
Aceptable
Acetona a +20ºC
Buena
Gasolina a +20ºC
Baja
Fuerza física
Buena
Compresión
Aceptable
Resiliencia
Buena
Resistencia al agua
Buena
Resistencia al vapor
Aceptable
Oxidación
Buena


Gráfico de resistencia a la temperatura


















Fuente: 
www.jiorings.com