lunes, 13 de junio de 2011

INYECCION DE MATERIALES PLASTICOS II

INYECCIÓN DE MATERIALES PLASTICOS I

Proceso de inyección.
La inyección, es un proceso adecuado para piezas de gran consumo. La materia prima se puede transformar en un producto acabado en un solo paso. Con la inyección se pueden obtener piezas de variado peso y con geometrías complicadas. Para la economía del proceso es decisivo el número de piezas por unidad de tiempo (producción).

Las características más importantes del proceso de inyección son las siguientes:
• La pieza se obtiene en una sola etapa.
• Se necesita poco o ningún trabajo final sobre la pieza obtenida.
• El proceso es totalmente automatizable.
• Las condiciones de fabricación son fácilmente reproducibles.
• Las piezas acabadas son de una gran calidad.

Para el caso de la inyección de plásticos, se han de tener en cuenta las siguientes restricciones:
• Dimensiones de la pieza. Tendrán que ser reproducibles y de acuerdo a unos valores determinados, lo que implicará minimizar las contracciones de la misma.

• Propiedades mecánicas. La pieza deberá resistir las condiciones de uso a las que esté destinada durante un tiempo de vida largo.

• Peso de la pieza. Es de gran importancia, sobre todo, porque está relacionada con las propiedades de ella.

• Tiempo de ciclo. Para aumentar la producción será necesario minimizar, en lo posible, el tiempo de ciclo de cada pieza.

• Consumo energético. Una disminución del consumo energético implicará un menor coste de producción.

Etapas del proceso de inyección.
El proceso de obtención de una pieza de plástico por inyección, sigue un orden de operaciones que se repite para cada una de las piezas. Este orden, conocido como ciclo de inyección, se puede dividir en las siguientes etapas
a)Cierre del molde.
b)Inyección: 1) Fase de llenado y 2) Fase de mantenimiento.
c)Plastificación o dosificación y enfriamiento
d)Apertura del molde y expulsión de la pieza.
Etapas del proceso de inyección.


• Cierre del molde.
Con el cierre del molde se inicia el ciclo, preparándolo para recibir la inyección del material fundido. En esta fase se aplica la tuerza de cierre, que es aquella que hace la máquina para mantener cerrado el molde durante la inyección. Depende de la superficie proyectada de la pieza y de la presión real (presión específica), que se tiene en la cavidad del molde.

• Inyección.
En esta etapa se producen dos fases: fase de llenado y fase de mantenimiento.

• Fase de llenado.
Una vez cerrado el molde y aplicada la fuerza de cierre, se inicia la fase de llenado del molde (inyección). El husillo de la unidad de inyección inyecta el material fundido, dentro del molde y a una presión elevada; al inyectar, el husillo avanza sin rotación. La duración de esta etapa puede ser de décimas de segundo hasta varios segundos, dependiendo de la cantidad de material a inyectar y de las características del proceso.
La finalidad de esta fase es llenar el molde con una cantidad suficiente de material. En la inyección son muy importantes las siguientes variables:
• Velocidad de inyección.
• Presión de inyección.
• Temperatura del material.

La unidad de cierre mueve las dos mitades del molde para unirlas. Mediante una fuerza de ésta se cierra el molde herméticamente. La unidad de plastificación se mueve hacia el canal en el molde. La boquilla está abierta y el material que se encuentra delante del husillo es inyectado dentro del molde, por el movimiento de avance del mismo. Los sistemas hidráulicos deben ejercer grandes esfuerzos en la fase de inyección. Además de mantener la fuerza de cierre; han de ser capaces de inyectar el material dentro de la cavidad, a una presión elevada y precisa. Así, el sistema hidráulico debe superar la resistencia ofrecida por la boquilla y por el molde.

En el comienzo de la operación de inyección, el material fundido y homogeneizado está localizado en la cámara de inyección; de esta manera, la unidad de plastificación se desplaza contra el molde para dejar pasar material dentro del molde. El sistema hidráulico ejerce presión sobre el husillo, el cual se mueve axialmente. Esta presión hace que el mismo se mueva hacia delante o hacia la boquilla. El material se expulsa fuera de la cámara de inyección y se introduce en la cavidad dentro del molde. El material fundido solidifica dentro de la cavidad para que la pieza moldeada pueda ser expulsada. Los moldes usados para materiales termoplásticos están sujetos al control de temperatura (enfriamiento).

Esto transporta el calor, el cual ha sido introducido al fundir el material, para permitir solidificar el material.

Tan pronto como el material que se moldea contacta con el molde en la operación de inyección, comienza a enfriarse y a solidificar. Por este motivo la inyección debe ocurrir rápidamente, con lo que la cavidad se llena mientras que el material se encuentre fundido.

Esto requiere presiones muy grandes ya que el compuesto es muy viscoso, a pesar de las temperaturas elevadas. El material fundido debe superar la resistencia ofrecida por la fricción, en la boquilla y cavidad. Las presiones, en el interior del molde, son altísimas a causa de la inyección; por lo que la unidad de cierre debe ser capaz de mantener el molde cerrado, en oposición a estas presiones.

La presión dentro del molde crece hasta un máximo valor, cuando ha sido transportado material suficiente; llenando completamente las cavidades (si bien, bajo ciertas condiciones, la presión máxima se puede alcanzar durante el mantenimiento). De esta manera, durante la inyección, las dos mitades del molde están completamente presionadas por el efecto de la fuerza de cierre. Ésta contrarresta a aquella que resulta de la inyección, ejercida desde el interior por el material. Si la presión de inyección dentro del molde es mayor que la fuerza de cierre, la línea de partición está forzada a abrirse; permitiendo al compuesto que se moldea escapar de la cavidad (con lo que se produce rebaba y se requiere un trabajo adicional con tal de eliminarla).


Durante el enfriamiento el material se contrae dentro del molde. Por este motivo se ha de añadir más material para que el volumen de la pieza sea el deseado. En esta fase de mantenimiento, que es posterior a la del llenado en la inyección, la presión interior de la pieza va disminuyendo. Esto ocurre ya que se va enfriando y aumentan las pérdidas de carga desde el husillo hasta el interior del molde. De esta manera, la velocidad de inyección del tornillo es baja porque tiene la finalidad de alimentar, con una cantidad suficiente de material, la cavidad; además de compensar las contracciones que sufre la pieza durante la solidificación.

Cuando la presión ha caído hasta el valor del entorno se puede dar por finalizada la fase de mantenimiento. Esta fase condiciona ciertas características de la pieza final, tales como el peso total, sus tolerancias dimensionales y características internas. Las variables que más afectan en esta fase son:
- Tiempo de mantenimiento de la segunda presión.
- La temperatura del molde.
- Nivel de presión de mantenimiento.
- Ajuste del tiempo de mantenimiento.

Este tiempo dependerá mucho del material que estemos inyectando y del grosor que tenga la pieza que se inyecte. Tiene especial relevancia cuando se emplean materiales semicristalinos, pues las diferencias de volúmenes específicos son considerables entre su estado líquido y el sólido.

Cuando tenemos un tiempo de mantenimiento correcto, se pueden obtener piezas con la compactación adecuada, estabilidad dimensional, ausencia de deformaciones y buenas propiedades mecánicas. Sin embargo, el conseguir dicho tiempo no es una garantía cuando se tiene un punto de inyección demasiado pequeño, pues este solidificará antes de que se llene la cavidad.

Para ajustar el tiempo de mantenimiento, se recurre a la construcción de una curva que relacione los pesos de las piezas inyectadas con el tiempo para la presión de mantenimiento. De esta forma, empezamos a inyectar con un tiempo igual a cero, esto es, sin presión de mantenimiento. Se empieza la gráfica cuando se tenga la primera pieza completa, aunque no esté compactada. Se aumenta progresivamente el tiempo de mantenimiento, anotando los valores de tiempo y peso de la pieza, hasta que el peso se estabilice. Este resultado puede ser verificado por medio de un corte transversal de la pieza para asegurar la ausencia de porosidades.
Tan pronto como el material llena el molde, éste comienza a enfriarse. El enfriamiento comienza en las paredes del molde y se desplaza hacia el interior de la pieza. Durante un cierto tiempo, el material permanece fluido en la región interna de la pieza moldeada. Al enfriarse el compuesto, este se contrae. SÍ la presión, o un porcentaje de ella con la que se inyectó, se retira después de la fase de llenado, no será posible controlar las dimensiones de la pieza. Para evitarlo, mientras que la región interna de la pieza permanezca fluida, la presión sobre el material se mantiene. De esta manera, el nuevo material entra al molde para compensar la contracción (en cantidad suficiente).

La presión de mantenimiento generalmente es más baja que la presión de inyección en el llenado, pero si es demasiado baja, o se aplica en un período muy corto, entonces se obtienen piezas defectuosas. La curva de la presión interna del molde influye en la calidad de la producción y de las piezas.

Es importante que la transición de la fase de presión de llenado a la fase de la presión de mantenimiento suceda en el momento correcto. Como se observa en la gráfica P-T, si la transición ocurre demasiado pronto la presión disminuye; por lo que será imposible llenar completamente la cavidad. Si ocurre demasiado tarde, se obtiene un pico de presión que puede dañar al molde.

En el comienzo de la fase de mantenimiento, la cavidad ya ha recibido la mayoría del material que necesita, pero una pequeña cantidad de material es inyectada para compensar la contracción. Incluso al final de esta fase, aún queda material sobrante en la cámara de inyección (al cual se llamara cojín). Este cojín fundido facilita que la presión sea transmitida entre el tornillo y la cavidad. El mismo se inyecta en el siguiente ciclo.

• Plastificación o dosificación.
Después de aplicar la presión de mantenimiento, comienza a girar el husillo; de forma que el material va pasando progresivamente de la tolva de alimentación a la cámara de inyección, homogeneizándose tanto su temperatura como su grado de mezcla. Esta fase se realiza en forma paralela a la etapa de enfriamiento, acelerando así el tiempo total de ciclo. A medida que el husillo va transportando el material hacia delante, éste sufre un retroceso debido a la acumulación que se produce en la zona delantera. El retroceso del husillo finaliza cuando éste ha llegado a una posición definida con anterioridad. En este momento ya está todo preparado para poder inyectar la siguiente pieza. En la etapa de plastificación también intervienen otros factores importantes como:
• La velocidad de giro del husillo.
• La contrapresión.
• La succión.

La velocidad de giro del husillo debe escogerse en función del diámetro del mismo y de la viscosidad del material. La velocidad óptima, es aquella para la que el tiempo de carga es igual al tiempo de refrigeración que necesita la pieza inyectada. Un tiempo largo de carga provoca una masa fundida homogénea. Una velocidad excesivamente alta puede generar la presencia de infundidos y una homogeneización insuficiente del material en el interior del cilindro.

La contrapresión tiene como función principal, garantizar una adecuada plastificación y homogenización del material, también tiene como función, frenar el retroceso del husillo en la etapa de plastificación. Un aumento de la contrapresión implica que aumente el tiempo de plastificación, la compresión sobre el material y, por tanto, la cantidad de material acumulado y la temperatura de la masa fundida.

Al contrario, contrapresiones bajas pueden dar lugar a piezas inconsistentes y una insuficiente homogeneización del material. Por último, la succión se utiliza principalmente para reducir el goteo de material. Normalmente se suele trabajar con descompresión pequeña o nula.

• Apertura del molde y expulsión de la pieza.
Cuando se considera que el material de la pieza ha alcanzado la temperatura denominada de extracción, el molde se abre y se expulsa la pieza de su interior para reiniciar el ciclo de inyección.

• Enfriamiento.
Esta fase comienza simultáneamente con la de llenado (inyección), dado que el materia empieza a enfriarse tan pronto y toca la pared del molde. Finaliza cuando la pieza alcanza la temperatura adecuada para su extracción. De esta forma, esta fase del ciclo se solapa con las anteriores. En ocasiones es necesario esperar un tiempo, entre la etapa de plastificación y la de apertura de molde, para que se produzca el enfriamiento requerido de la pieza. El objetivo de ello es conseguir una consistencia tal, que impida su deformación al ser expulsada. Las variables que más afecta en esta fase es la temperatura de molde.

La fase de mantenimiento termina cuando solidifica el bebedero o el punto de inyección. A partir de entonces ya no entra más material en la cavidad. Durante las fases de llenado y mantenimiento, el material dentro de la cavidad ya ha comenzado a solidificar contra la pared del molde que está más fría. Las capas más externas solidifican antes. El tiempo de enfriamiento empieza con la inyección.

El enfriamiento es más lento hacia el centro de la pieza ya que los plásticos son poco conductores del calor. El calor cedido por la solidificación se disipa a través de las capas más externas de las paredes del molde. El tiempo de enfriamiento depende del tipo de pieza que se enfría dentro del molde. No es necesario esperar que toda la pieza enfríe hasta la temperatura del mismo; sino que, es suficiente que estén frías las regiones externas de la pieza, para poder extraerla en condiciones estables. Con ello se consigue optimizar el tiempo de producción y así poder realizar el siguiente ciclo.

Durante la fase de enfriamiento se prepara el material en la unidad de plastificación, para la próxima inyección.

Identificación de las variables más importantes.
Existen numerosas variables que pueden afectar al proceso de inyección de forma directa o indirecta. Para determinar cuáles son las mejores condiciones de operación, desde el punto de vista de productividad y calidad, es importante conocer muy bien el proceso y saber cuáles de estas variables tienen más efecto sobre estos dos aspectos.
A partir de los conocimientos que se tienen sobre el proceso de inyección, se puede hacer una clasificación de las variables que influyen, de forma más significativa, en la productividad del proceso y en la calidad de la pieza. De mayor a menor importancia, según pertenezcan a una de estas cuatro categorías: temperaturas, distancias, tiempos y presiones.
Es importante mencionar la interdependencia existente entre estas cuatro categorías de variables, de modo que cada una depende de las demás. El cambio de cualquiera de ellas afectará a las otras.

Temperatura de inyección.
La temperatura de inyección es importante, ya que los materiales poliméricos requieren alcanzar cierto valor de temperatura, para obtener condiciones idóneas de viscosidad y fluidez para poder inyectarlo. Todo ello contrasta con que esta temperatura debe ser lo suficientemente baja, como para que no se aceleren los procesos fisicoquímicos que conduzcan a la degradación del material.
Una vez introducido en la tolva, el material en forma de granza, pasa al cilindro de inyección. La fusión de éste se debe, fundamentalmente, al calor provocado por la fricción; que produce el movimiento de giro del husillo en la unidad de plastificación. Las bandas calefactoras se utilizan principalmente para mantener el plástico a la temperatura requerida. Debido a la fricción, antes explicada; la temperatura real del plástico será, normalmente, superior a la temperatura de control de las bandas calefactoras.
La unidad de inyección suele tener de tres a cinco zonas de temperatura en el cilindro. El perfil de temperaturas utilizado depende de factores como: la geometría del husillo, la viscosidad del material, la longitud necesaria de flujo, etc. Normalmente, en la zona de la tolva se selecciona la temperatura más baja y se va incrementando, gradualmente, en el resto de las zonas. Es importante refrigerar la salida de la tolva por tres motivos:
• Evitar que se forme un tapón de material por sinterización de la granza.
• Prevenir la degradación del fluido hidráulico del motor que acciona el
husillo, debido a una temperatura demasiado alta.
• Favorecer el arrastre del material para una correcta plastificación.

En la zona de alimentación la temperatura se ha de mantener relativamente baja, obligado por el diseño de los husillos. Por último, en la zona de la boquilla, la temperatura ha de ser uniforme; para evitar la degradación del material, a causa del estrechamiento en esa zona o de un tiempo de permanencia demasiado grande en el cilindro.

La temperatura utilizada finalmente para inyectar, afectará la calidad de la pieza porque influirá en el grado de contracción de la misma. Así, a mayor temperatura de inyección, mayor será el cambio volumétrico entre el plástico fundido y sólido; por tanto, existirá una mayor contracción. A pesar de ello, utilizar una temperatura de inyección mayor, supondrá que la viscosidad del material sea menor; permitirá entonces una mejor compactación, en el interior de la cavidad del molde, con lo que la contracción disminuirá. El grado de contracción final dependerá del equilibrio entre estos dos factores.

Temperatura de molde.
La temperatura del molde es muy importante en el proceso de inyección, ya que afecta de forma directa a la calidad de la pieza inyectada. El objetivo del enfriamiento del molde es extraer calor de la cavidad, a fin de disminuir la temperatura hasta la solidificación del material plástico; de forma que este enfriamiento se produzca homogéneamente en toda la pieza.

El enfriamiento se consigue haciendo pasar por los conductos de refrigeración del molde agua o aceite. Gracias a este flujo de líquido y a la excelente conductividad del metal que forma el molde, se produce el intercambio de calor y se logra la disminución de la temperatura de la pieza moldeada. La temperatura prefijada se mantiene calentando o enfriando el líquido mediante un atemperador.

A pesar de esto, la temperatura media de la cavidad puede ser unos 10 ó 20 (°C) mayor que la temperatura del refrigerante, durante el proceso de inyección. La temperatura del molde afecta directamente al tiempo de ciclo, la contracción, el alabeo, el acabado o brillo superficial y la cristalinidad.

Cuando la temperatura del molde sea alta, se obtendrá una pieza con más brillo y cristalinidad. Por el contrario, un enfriamiento rápido tendrá como consecuencia la formación de una capa exterior amorfa y acortará, significativamente, el tiempo de ciclo.

Distancia de carga.
Como se mencionó anteriormente, la inyección de material plástico en el interior del molde se realiza en dos etapas: la inyección del material en la fase de llenado y la aplicación de la presión de mantenimiento en la fase de mantenimiento. La distancia de carga en el cilindro debe ser suficiente, para que se pueda llenar aproximadamente el 90-99 % del molde, durante la fase de inyección. Además, se debe tener en cuenta la existencia de un cojín de material, suficiente para aplicar posteriormente la presión de mantenimiento. Esta presión será transmitida por medio del polímero fundido, por lo que sino hay cojín no se podrá aplicar.

El cojín se establece fijando una distancia de carga superior a la necesaria para llenar la cavidad del molde. Si este cojín es demasiado pequeño, puede ocurrir que durante la etapa de mantenimiento el husillo avance hasta el final del cilindro y arrastre todo el material hacia el interior del molde, haciendo que la aplicación de la segunda presión no sea efectiva. Si por el contrario, el cojín es excesivamente grande se puede favorecer la degradación del material, ya que estará durante más tiempo a altas temperaturas y presiones.

Tiempo de inyección.
El tiempo de inyección se relaciona con la velocidad de inyección de manera inversa. Así, tiempos de inyección pequeños implican velocidades muy elevadas. Además, la velocidad de inyección también está relacionada directamente con la presión de inyección. A velocidades muy altas la presión de inyección crece muy rápidamente, a causa de la resistencia al flujo en la boquilla y en la entrada de la cavidad. Con velocidades menores, en cambio, el plástico se va solidificando a medida que se inyecta el material; aumentando la viscosidad y disminuyendo la sección de paso.

En las máquinas hidráulicas la velocidad de inyección, o el tiempo de inyección, se controla mediante el caudal de aceite. De esta forma, el husillo fuerza al material plastificado hacia el interior del molde siguiendo un perfil de velocidades. Normalmente, las velocidades del principio y del final de la etapa de inyección son menores, para tratar más suavemente los elementos de la máquina de inyección y del molde. Otro aspecto a tener en cuenta es la diferencia de temperaturas entre la entrada y el final de la pieza inyectada. Cuando el tiempo de inyección es muy corto, la temperatura, al final del recorrido del plástico inyectado, puede ser mayor que la de inyección; a causa del calentamiento por fricción que sufre el material. Con tiempos elevados las temperaturas suelen ser inferiores; existiendo un tiempo de inyección intermedio, donde se igualan la temperatura de inyección y la de la última zona llenada del molde.

A la hora de fijar las condiciones de operación de un proceso de inyección, es recomendable seleccionar un tiempo de inyección. Esto debe permitir minimizar la presión de inyección y la diferencia de temperaturas, entre la entrada del molde y el final de la pieza inyectada, siempre dentro de unos márgenes de productividad.

Tiempo de mantenimiento.
La duración de la etapa de mantenimiento se conoce como tiempo de mantenimiento y tiene una influencia decisiva. Si este tiempo es demasiado corto el plástico puede salir de la cavidad hacia el sistema de alimentación y la unidad de inyección; con los consiguientes cambios de orientación y disminución de la tenacidad de la pieza, fluctuaciones en el peso, falta de reproducibilidad y una gran variedad de defectos.

Así, en moldes de colada fría, es usual la aplicación de la segunda presión hasta la solidificación de la entrada, cuando ya no puede entrar más material en la cavidad. A partir de entonces ya no tiene sentido seguir aplicando presión de mantenimiento. En este sentido, el tiempo de mantenimiento dependerá directamente de la temperatura de inyección y de la temperatura del molde. Cuando la temperatura del material fundido sea elevada, la entrada del molde permanecerá abierta más tiempo y se deberá aumentar el tiempo de mantenimiento. Por otro lado, si la temperatura de la pared del molde es alta, la pieza enfriará más lentamente y también será necesario un tiempo de mantenimiento superior. Esto se halla en directa relación con el espesor de la entrada del molde.

Tiempo de enfriamiento.
Como ya ha sido mencionado en las etapas del proceso de inyección, el tiempo de enfriamiento del molde comienza en la fase de inyección, cuando el material se solidifica en la pared del molde. Sin embargo, este tiempo de enfriamiento debe prolongarse más allá de la fase de mantenimiento; motivado porque la pieza moldeada o se ha enfriado aún lo suficiente y no posee la estabilidad necesaria para el desmoldeo.

De todas formas, es suficiente que estén frías las regiones externas de la pieza para poder extraerla del molde en condiciones estables sin que ésta se deforme. Así, se consigue acortar el tiempo de ciclo significativamente mejorando la productividad del proceso. Un aspecto decisivo para la economía de un proceso de inyección es el número de piezas producidas por unidad de tiempo, que depende en gran medida del tiempo de enfriamiento y éste, a su vez, varía proporcionalmente en relación con el cuadrado del espesor de la pared de la pieza. Por tanto, no es recomendable inyectar piezas excesivamente gruesas. Además, para que el enfriamiento se produzca de forma homogénea en toda la pieza es mejor que los espesores de ésta sean uniformes.

En general, cuando la pieza permanece en el interior del molde se inhiben mecánicamente por las paredes de la cavidad ciertas contracciones y alabeos, pero a su vez se produce la formación de tensiones residuales dentro de la pieza que pueden ocasionar deformaciones posteriores. Después, al ser expulsada, algunas de estas tensiones provocan deformaciones al no haber restricciones externas.

La diferencia entre las condiciones térmicas entre el interior del molde y el exterior también resulta un aspecto importante. Mientras que en la cavidad la temperatura esta determinada por la temperatura del molde, en el exterior el intercambio de calor se produce por convección y, por tanto, la pieza se enfría más lentamente. Por este motivo, un tiempo de enfriamiento alto implica normalmente una disminución en el grado de contracción.

Para tiempos de enfriamiento más cortos lo que se consigue es, además de reducir el tiempo de ciclo, minimizar las tensiones residuales ya que la pieza sale más caliente del molde y tienen lugar entonces procesos de relajación que reducen estas tensiones, pero en general aumenta las deformaciones.

Tiempo de plastificación.
El tiempo de plastificación o de carga es el tiempo que tarda la máquina en cargar material para la próxima inyectada y será afectado por:
• La temperatura.
• La velocidad de giro del husillo.
• La contrapresión.
• El tipo del material.

Tiempos de movimiento.
Los tiempos de movimiento corresponden a los tiempos:
• De apertura de molde.
• De expulsión.
• De cierre de molde.

Tiempo de ciclo.
El tiempo de ciclo depende, principalmente, de los tiempos de las etapas o fases de:
• Cierre del molde.
• Inyección.
• Enfriamiento de la pieza.
• Apertura del molde y expulsión de la pieza.

De esta manera, la variable más importante en el diseño de una pieza de plástico es la velocidad de enfriamiento, debido a la gran influencia en el tiempo de ciclo, y por lo tanto, en los costes de transformación. De esta manera, el tiempo de enfriamiento ocupa la mayor parte del tiempo de ciclo y solapa la acción las siguientes fases:
• Inyección: fase de llenado y fase de mantenimiento.
• Plastificación o dosificación.
Como ya se comentó, el tiempo de enfriamiento depende del tipo de pieza que se enfría en el molde. No es necesario esperar hasta que toda la pieza enfríe hasta la temperatura del molde, sin que estén lo suficientemente enfriadas las regiones externas de la pieza para poderla extraer del molde en condiciones estables. Con esto se consigue optimizar el tiempo de producción.

Así el tiempo de enfriamiento y, por tanto, el tiempo de ciclo dependerá principalmente de:
• Temperatura del material fundido.
• Temperatura de la pared del molde.
• Temperatura de expulsión.
• Conductividad térmica del material.
• Calor específico del material.
• Espesor: La parte más gruesa será la última en enfriar dentro del molde, influyendo en el tiempo de enfriamiento.

Primera presión o presión de inyección.
La presión de inyección durante la fase de llenado ha de ser la suficiente para que se pueda conseguir la velocidad deseada, y, por tanto, el tiempo de inyección deseado. De esta manera, la presión de inyección depende de los mismos factores que la velocidad.

Segunda presión o presión de mantenimiento.
La presión de mantenimiento o segunda presión se aplica una vez ha finalizado la etapa de inyección de material en el molde. El objetivo es completar el llenado del molde y compactar el material del interior de la cavidad para minimizar la contracción que tiene lugar durante su solidificación.

El momento del cambio a segunda presión es importante. Si se cambia demasiado pronto, la pieza no queda lo suficientemente compacta y aparecen rechupes, mientras que un cambio demasiado tardío provoca una sobrepresión y la formación de rebabas en la pieza.

Para fijar la presión de mantenimiento con la que se va a trabajar se ha de tener en cuenta que si ésta es demasiado baja o si la duración de esta fase es excesivamente corta pueden aparecer rechupes o vacuolas en la pieza inyectada, de esta manera, las dimensiones de la pieza pueden estar fuera de las tolerancias especificadas o haber reflujos de material plástico no consolidado desde el molde hacia la unidad de plastificación (o incluso no llenar la pieza).
Si la presión de mantenimiento resulta ser demasiado elevada puede producirse una sobrecompactación de la pieza, que implica un aumento de las tensiones residuales, además de una posible disminución de las propiedades mecánicas y aparición de deformaciones en la pieza o alabeos (en general el límite máximo puede situarse en la aparición de rebabas).

En general, se suelen utilizar, como mínimo, presiones de mantenimiento de un 50-70% de la presión de inyección para materiales amorfos y de un 70-100% para materiales semicristalinos.

Contrapresión
La contrapresión en la plastificación frena el retroceso del husillo en la fase de carga. El aumento en los valores de este parámetro afectará directamente a la temperatura del material procesado. De esta forma, al aumentar la contrapresión se tiene que el tiempo de plastificación aumenta, por lo que también lo hará el tiempo de permanencia en la cámara. La compresión sobre el material aumenta, lo que incrementa la temperatura del fundido.

Una primera consecuencia de un aumento en la contrapresión, es que se registra un ligero aumento en la cantidad de material cargado. En si, se recomiendan valores de contrapresión de entre 5 y 10 MPa, ya que si se tienen valores muy bajos, se pueden tener piezas inconsistentes y con poca homogenización del material. Por el contrario, elevados valores de contrapresión ocasionarán un aumento en la contribución de la fricción a la temperatura del fundido, pudiendo degradarse.

En general se pueden seguir dos lineamientos para el establecimiento de la contrapresión:

1. Cuando se utiliza un porcentaje elevado de la capacidad de plastificación de la máquina, se utilizarán valores altos de contrapresión a fin de aumentar la velocidad de plastificación y así conseguir un mayor volumen.

2. Si el porcentaje de utilización de la capacidad de plastificación de la máquina es pequeño, se utilizarán valores de contrapresión bajos, a fin de evitar que el material permanezca por periodos prolongados en la máquina.


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Defectos en piezas moldeadas por inyección.

El procesado de los termoplásticos se encuentra cada día con una gran variedad de dificultades de diferente naturaleza. Las piezas moldeadas por inyección se encuentran repetidamente con estos problemas debido principalmente a errores de proceso, lo cual hace que no se cumplan las especificaciones deseadas y se rechace la pieza inyectada, con las consiguientes pérdidas económicas. Es importante, por tanto, conocer cada uno de los problemas y la causa que los provoca.

Análisis del error.
Todos los defectos de las piezas inyectadas dependen de una causa, que en algunas ocasiones no puede ser directamente reconocida o clasificada. Se puede evitar la repetición de un defecto sólo después de haber diagnosticado y corregido su origen. Por tanto, es de vital importancia la integración del análisis sistemático de los errores y fallos en la producción.
Primero, debe ser reconocido el error. Esto no es problema en el caso de defectos superficiales pero, sin embargo, a veces, varios defectos implican cambios estructurales que no pueden ser detectados simplemente con una inspección visual.
Por esta razón deben introducirse pruebas especiales en el proceso de producción para determinar rápidamente si la pieza que ha salido del molde posee las especificaciones correctas.
El principal objetivo del análisis del error es determinar el fenómeno físico responsable del defecto en concreto. Una vez conocido el antecedente, es fácil introducir las medidas oportunas para eliminar el defecto.

Defectos en los moldes.
La mayor parte de quejas debidas a defectos de piezas de inyección de plástico puede ser atribuida a errores triviales del proceso de producción. Sin embargo, hay que decir que los errores estructurales tanto de la pieza inyectada como del molde, son a menudo la razón por la cual el molde no puede conseguir la calidad requerida de la pieza incluso cambiando lo parámetros de proceso.

A continuación se presenta una lista de algunos de los defectos estructurales más comunes, además de la descripción de los errores de proceso, para determinar si el defecto puede ser corregido cambiando los parámetros de proceso o bien si ha de ser modificado el molde.

Defectos más comunes.
El moldeo por inyección es un proceso complicado y puede fallar muchas cosas. Algunos defectos comunes en las partes moldeadas por inyección son los siguientes:

1 Rechupes y vacuolas.
2. Zona mate cerca del punto de colada.
3. Estrías (estrías quemadas, estrías de oxidación, vetas en el material).
4. Pulido no uniforme.
5. Líneas de flujo.
6. Jetting (efecto chorro).
7. Efecto Diesel (áreas quemadas por concentración de gases).
8. Delaminación en capas (pieles).
9. Efecto stick-slip (irisados circulares ó micro alas).
10. Grietas o microgrietas.
11. Grietas de tensiones.
12. Falta de llenado completo de la pieza.
13. Marcas del expulsar.
14. Deformación por la expulsión.
15. Deformación o alabeo (warpage).
16. Material frío.
17. Líneas de ñujo frías.
18. Aire atrapado.
19. Manchas negras.
20. Granza sin fundir.
21. Compactación excesiva.

A continuación se explican algunos de los defectos citados anteriormente, su manifestación en el producto final, sus posibles causas y sus correcciones Para analizar mejor cada uno de ellos, los defectos se pueden clasificar como:
• Defectos de superficie
• Defectos de contorno exterior (forma).
• Propiedades mecánicas diferentes.

Rechupes (sink marks).
Los rechupes son unos defectos visuales típicos que desvirtúan el aspecto de la pieza inyectada Si no se añade material a la cavidad del molde mientras el plástico se contrae, y si las capas todavía no están suficientemente fuertes debido a una falta de refrigeración, se forman hendiduras entre la pared de la cavidad y la corteza de la pieza. Estas hendiduras son denominadas rechupes, "sink marks", o el efecto "dog-bone"

Los rechupes también se forman incluso después de que la pieza es extraída del molde. Cuando la pieza es extraída se forma una capa rígida exterior. Si la pieza ha sido inyectada demasiado deprisa el núcleo todavía se encuentra en estado líquido El calor contenido en este núcleo debe ser todavía extraído Esto crea un estado tensional que se traduce en contracciones en la parte exterior de la pieza.
Para prevenir este defecto deben seguirse los siguientes puntos que afectan tanto al diseño de la pieza como al diseño del propio molde evitar diferencias de espesor de las paredes evitar acumulaciones de material tomar especial atención a la relación grosor-diseño de los nervios (por ejemplo, radios) asegurar una adecuada refrigeración del molde el conducto de colada debe ser situado en la pared más gruesa el conducto de colada debe ser suficientemente grande (área) usar el bebedero cuando sea posible.

Si el problema ocurre cuando el molde ya está construido, el efecto de los siguientes parámetros sobre los rechupes debería ser examinado más detenidamente.

• Reducir temperatura de fusión.
• Reducir temperatura de la pared de la cavidad.
• Aumentar velocidad de avance del tornillo.
• Aumentar presión de contención.
• Aumentar tiempo de presión de contención.
• Aumentar volumen de inyección.
• Evitar el uso de desmoldeantes en el molde siempre que sea posible.

Rebaba.
Esto ocurre cuando la fusión de polímero se mete en la superficie de separación entre las partes del molde, también puede ocurrir alrededor de los pernos de eyección. El defecto es causado generalmente por:

1. Venteos y claros muy grandes en el molde.
2. Presión de inyección demasiado alta comparadas con la fuerza de sujeción.
3. Temperatura de fusión demasiado alta.
4. Tamaño excesivo de la carga.

Marcas hundidas y huecos.

Estos son defectos relacionados generalmente con secciones gruesas de la pieza. Una marca hundida ocurre cuando la superficie exterior del molde solidifica, pero la contracción del material interno causa que la costra se deprima por debajo de la superficie nominal.

Un hueco es causa por el mismo fenómeno básico, sin embargo, el material retiene su forma y la contracción se manifiesta como un hueco interno debido al alto esfuerzo a la tensión en el polímero aún fundido. Estos defectos pueden tener su origen en un incremento de la presión de compactación que sigue a la inyección. Una mejor solución es diseñar la parte para tener secciones con espesor uniforme y usando secciones más delgadas.

Líneas de soldadura.
Las líneas de soldadura ocurren cuando la fusión del polímero fluye alrededor de un corazón u otros detalle convexos en la cavidad del molde y se encuentran en la dirección opuesta; los límites así formados se llaman líneas soldadas y pueden tener propiedades mecánicas que son inferiores a las del resto de la parte. Las temperaturas altas de fusión, las presiones altas de inyección, las localizaciones alternas de las puertas en la pieza y una mejor ventilación son formas de evitar este defecto.

Zona mate cerca del punto de colada
La siguiente foto muestra una pieza inyectada con este defecto. Un examen correcto del proceso de llenado del molde y de los esfuerzos generados muestran el origen del defecto.
El flujo laminar del plástico fundido sólo puede ser mantenido si la fricción estática entre la superficie del fluido y la pared de la cavidad permanece constantemente mayor que la fuerza de cizalla ejercida entre las capas del fluido.
En este caso la solución es intentar conseguir condiciones más favorables para la creación de una capa suficientemente fuerte para resistir la fuerza de cizalla del flujo, mediante la reducción de la velocidad inicial de inyección. Después puede subirse la velocidad de inyección con el fin de obtener una velocidad de fusión uniforme.

Estrías (estrías quemadas, estrías de oxidación, vetas en el material)
Las ráfagas, especialmente las debidas a quemaduras, a humedad y a aire, son muy similares, haciendo muy difícil su clasificación, si no imposible. Si el fundido se daña térmicamente por temperaturas demasiado altas y/o tiempos de residencia demasiado largos, se originan productos gaseosos de descomposición, que son visibles en la superficie, por su color parduzco o plateado.


Ráfagas.
Como ya se mencionó anteriormente, las ráfagas tienen un aspecto muy similar a las estrías, sin embargo estas tienen diversas causas.
• La ráfaga aparece periódicamente aparece detrás de secciones estrechas (puntos de cizalla) o cantos vivos del molde.
• La temperatura de la masa está cerca del límite superior del proceso.
• Disminuyendo la velocidad de avance del husillo se obtiene una reducción del defecto.
• La reducción de la temperatura de masa actúa positivamente contra el defecto.
• Largo tiempo de permanencia en la unidad de plastifícación o en la parte delantera del husillo (debido, por ejemplo, a interrupciones en el ciclo de trabajo o a inyecciones de poco volumen).
• Alto contenido de material recuperado o el material ha sido fundido varias veces anteriormente.
• El molde está equipado con colada caliente.
• El molde está equipado con boquilla de válvula.
• Disminuyendo la temperatura de la masa disminuye el defecto.

Ráfagas por quemaduras. Son debidas a la degradación térmica de la masa. El resultado puede ser una disminución de la longitud de la cadena molecular (decoloración plateada) o un cambio de la macromolécula (decoloración amarronada). Las posibles causas de la degradación térmica son:
• Presecado a temperatura demasiado alta o durante un tiempo demasiado largo.
• Temperatura de la masa demasiado alta.
• Cizallamiento demasiado alto en la unidad de plastificación (por ejemplo; velocidad del husillo demasiado alta) o en el molde (por ejemplo, velocidad de inyección excesiva).
• Tiempo de permanencia en la unidad plastificación demasiado largo.

Las ráfagas por humedad. Aparecen en la superficie de la pieza moldeada en forma de colas de cometa. La superficie que rodea las ráfagas plateadas es, a menudo, porosa y rugosa. Las ráfagas por humedad debidas a humedad en la superficie del molde, aparecen como zonas largas, deslustradas y laminadas. Signos de las ráfagas por humedad:
• El material tiene tendencia a absorber humedad (ejemplo. PA, ABS, CA, PBT. PC, PMMA, SAN).
• Cuando al inyectar lentamente “al aire”, el fundido muestra burbujas y/o desprende vapor, el frente de avance solidificado en un llenado parcial muestra estructuras tipo cráter.
• Alto contenido de humedad en el material antes del proceso.
• Alta humedad en el ambiente (especialmente en combinación con moldes y materiales fríos).

Ráfagas por aire. En la mayoría de los casos, las ráfagas de aire aparecen como ráfagas mates, plateadas o blancas que se hallan cerca de la última zona de llenado, nervios y variación de grosor de las paredes. Pueden aparecer ráfagas de forma laminar partiendo de la entrada y también de las depresiones o grabados. A continuación se explican las posibles causas y soluciones a las ráfagas por aire:
• El defecto disminuye con una menor descompresión.
• El defecto disminuye cuando el husillo avanza más lentamente.
• Se aprecian burbujas en el material inyectado.
• El frente de avance en un llenado parcial muestra estructuras tipo cráter.

Ráfagas de color. Estas son debidas a una distribución desigual de los componentes o a distintas orientaciones de los pigmentos en el flujo del fundido La degradación térmica y las fuertes deformaciones pueden también dar origen a cambios o diferencias de color.
Cuando se utilizan materiales reforzados con fibra de vidrio, pueden aparecer superficies mates o rugosas. Los reflejos metálicos de la fibra de vidrio aparecen sobre toda la superficie en forma de ráfagas.

Pulido no uniforme.
Si atendemos a la calidad del brillo para evaluar una pieza, podemos encontrarnos con dos defectos:
1. Toda la pieza sea demasiado brillante, (o demasiado poco brillante).
2. Existan diferencias de brillo en la superficie de la pieza

Las diferencias de brillo aparecen a menudo por las variaciones de espesor de las paredes en la zona visible de las piezas. El brillo de una pieza moldeada es la apariencia de su superficie, cuando es expuesta a la luz.
Si un rayo de luz incide en la superficie, su dirección cambiará (refracción de la luz). Mientras que una parte de la luz será reflejada por la superficie, la otra parte reflejará dentro de la pieza o la penetrará con distintas intensidades. La impresión de brillo será tanto mejor cuanto menor sea la rugosidad de la superficie. Para ello, debe proyectarse un molde de paredes pulidas al máximo posible, y no un molde de paredes texturizadas o satinadas.
Las diferencias de brillo son el resultado de los distintos comportamientos de proyección del plástico sobre las paredes del molde, a causa de las diferentes condiciones de enfriamiento y diferencias de contracción.
La deformación de las zonas ya enfriadas (debida, por ejemplo, a distorsión durante el enfriamiento en el molde) puede ser otra causa de diferencias del brillo.
Líneas de flujo.
La línea de soldadura en las piezas de plástico representa, en la mayor parte de los casos, un defecto óptico y un debilitamiento mecánico Puede aparecer una muesca y/o cambio de color. Las muescas son particularmente visibles en piezas negras o transparentes, de superficies lisas o muy pulidas Los cambios de color son visibles principalmente en piezas con pigmentos de efecto metálico.
Las líneas de soldadura se originan cuando se encuentran dos o más frentes de flujo. Los frentes de flujo redondeados de la masa quedan aplastados y unidos cuando se tocan. Este proceso requiere el estiramiento del ya muy viscoso flujo. Si la temperatura y la presión no son lo suficiente altas, las esquinas de los frentes de flujo no se desarrollarán del todo, apareciendo una muesca. Además, los fluidos ya no se mezclarán homogéneamente, produciéndose posiblemente una zona más débil mecánicamente. Si se usan compuestos que contengan aditivos (por ejemplo, pigmentos de color), es posible que se produzcan fuertes orientaciones de dichos aditivos cerca de la línea de soldadura. Estas orientaciones también pueden ser causa de cambios de color cerca de la línea de soldadura.


Efecto “jetting” (gusanillo)
“Jetting” es la formación de un cordón de plástico fundido que entra en la cavidad del molde desde el conducto de colada, en un movimiento incontrolado.
El cordón fundido hace un mínimo contacto con la pared de la cavidad, extendiéndose en pliegues durante la fase de llenado que después son rodeados por el plástico fundido que entra a continuación. Este fenómeno crea una falta de homogeneidad, deformaciones, tensiones locales internas, etc.
La causa física del “jetting” se basa en un insuficiente flujo del polímero fundido desarrollado en la cavidad. El flujo ideal no se consigue necesariamente durante la fase de llenado del molde sin las medidas correctas. Esto es particularmente cierto en puntos donde de repente el canal se ensancha. Las dificultades de mantener un flujo correcto se agravan con los cambios bruscos del canal de fusión y con la velocidad del plástico inyectado.
Las medidas para prevenir este fenómeno dependen de as causas específicas de este efecto Cuando un material fundido de alta viscosidad entra en el espacio vacío de la cavidad, la fuerza de cohesión de materia crea una gran resistencia al extenderse. Esta fuerza cohesiva interna puede ser reducida con un incremento de la temperatura.
También una reducción del esfuerzo de cizalladura sería de gran ayuda, reduciendo por ejemplo, la velocidad Otra medida es diseñar la dirección de inyección de forma que la resistencia del flujo es generada directamente detrás del conducto de colada. La velocidad inicial de inyección de la fase de llenado debe ser lenta hasta que la capa de material fundido ha sido formada Después se pueden utilizar las ventajas de a alta velocidad de inyección.

Efecto “Diesel”.
Se aprecian unas manchas negras (quemaduras) en la superficie de la pieza moldeada. A menudo las piezas no están totalmente llenas en esas zonas. El efecto diesel es puramente un problema de ventilado o salida de aire. Puede darse cerca de agujeros ciegos, encajes, final de recorrido, y cerca de puntos donde convergen varios frentes de flujo. Ocurre cuando el aire no puede escapar o no se desplaza suficientemente rápido hacia las comisuras, canales de ventilación o expulsores Hacia el final del proceso de inyectado, el aire queda comprimido y sube de temperatura. El resultado son temperaturas muy altas que pueden llegar a la auto ignición del plástico y ser la causa de quemaduras en el material.
Delaminación en capas.
Otro defecto que ocurre en los moldes de inyección es cuando el polímero fundido está sujeto a un esfuerzo de cizalladura excesivo durante la fase de llenado. Este defecto ocurre principalmente en zonas delgadas y largas de la pieza.
La delaminación puede ser eliminada con la reducción de la diferencia de temperatura entre molde y material reducción de los esfuerzos de cizalladura mantener el cilindro de plastificación libre de materia extraña.
Es importante añadir que el fenómeno de delaminación suele ocurrir después de un cierto tiempo de utilización de la pieza. Por esta razón, una vez realizada la pieza debe analizarse microscópicamente su estructura interna.

Efecto stick-slip (irisados circulares o micro-alas).

Este defecto superficial recuerda las ranuras de un disco. La razón física de este son las vibraciones elásticas del plástico fundido inyectado. Esto se debe en parte a una velocidad demasiado lenta en conjunción con las paredes de la cavidad, relativamente frías.

Estas ranuras en la pieza inyectada también pueden ser producidas por una falta de presión de inyección. Una baja temperatura del plástico fundido y/o la temperatura del molde en combinación con las dos causas mencionadas anteriormente son a menudo las responsables del efecto “Stick-Slip”

La eliminación del defecto se consigue mediante la corrección de estos parámetros del molde y de la máquina de inyección

Grietas o microgrietas.
Si se utilizan sustancias agresivas (por ejemplo grasa, soluciones alcalinas, etc.) el blanqueo y las roturas por tensión, aparecerán a menudo, sobre todo después de largo tiempo de servicio de la pieza.

Grietas de tensiones.
La coloración blanca por tensión está causada por tensiones tanto internas como externas (por ejemplo: elongación). Las áreas expuestas a la tensión se vuelven de color blanco Las roturas por tensión suelen tener la dirección del desmolde. Muchas veces, las roturas por tensión aparecen varios días o semanas después de la inyección.

El color blanco y las roturas que se producen a causa de la tensión tienen lugar cuando se sobrepasa la deformación máxima tolerada (por ejemplo, por tensión exterior o por deformación). La deformación máxima depende del tipo de material que se utilice, de la estructura molecular, del proceso y del clima que rodea a la pieza.

Falta de llenado completo de la pieza.
Igual que en fundición, éste se produce en una pieza que ha solidificado antes de llenar completamente la cavidad. El defecto puede corregidores incrementando la temperatura o la presión. El efecto también pude originarse por el uso de una máquina con capacidad de dosificación insuficiente, en cuyo caso se necesita una máquina más grande.

Una pieza mal llenada puede ser consecuencia de diversas causas que deberían ser investigadas tal y como se explica a continuación.
• Una cantidad insuficiente de carga de material en el plastificador es la causa típica de una pieza mal llenada.
• Este defecto también ocurre si la temperatura de fusión es demasiado baja.
• Además, una temperatura insuficiente del molde combinada con una velocidad de inyección excesivamente lenta, precipita el enfriamiento del flujo, lo cual impide el llenado de la cavidad.
• Esto también suele ocurrir si la presión de inyección es demasiado baja.
• La máquina de inyectar debe ser en este caso suficientemente potente.
• Unas salidas de aire del molde deficientes facilitan la formación de burbujas de aire en los puntos más lejanos Son, por tanto, necesarias adecuadas salidas de aire para solucionar este problema.
• Si el conducto de colada o su recorrido son demasiado estrechos, el material se enfría antes que la cavidad sea llenada. En este caso, un ensanchamiento de éstos elimina el problema con la reducción del nivel de presión requerido.
• La temperatura de la boquilla es otro factor. Si es demasiado baja resulta un enfriamiento prematuro con el consiguiente llenado incompleto.
• Finalmente, si el defecto no puede ser corregido con las medidas descritas anteriormente, debe ser verificada la válvula antirretorno.
• Aumentar el tiempo de refrigeración.
• Revisar la válvula antirretorno si es necesario.

Se puede añadir una pequeña cantidad de agente espumante para prevenir las contracciones. El tipo y cantidad de agente dependen del tipo de plástico utilizado, y debe de ser determinado separadamente para cada caso particular.

Marcas del expulsor o de la expulsión.
Las marcas de expulsión son depresiones o elevaciones en el lugar correspondiente a la posición de los expulsores visibles en la superficie de las piezas. Estas diferencias de espesor de pared pueden causar diferencias de brillo o depresiones en la superficie visible de la pieza. Las posibles causas son:
• Desmolde prematuro.
• Fuerzas muy fuertes de desmolde debidas a un mal ajuste de la máquina.
• Colocación incorrecta o largo inadecuado del expulsor.
• Mal diseño y dimensionado del molde, de la pieza o del sistema de desmolde.
• Grandes diferencias de temperatura entre el expulsor y la pared del molde.

Deformación por la expulsión.
Según el grado en que haya sido perjudicada la pieza, hay una clasificación de las marcas de expulsión, roturas, zonas de excesiva tensión y expulsores profundamente hundidos Son criticas las piezas con contrasalidas, que hayan de ser desmoldadas sin piezas móviles (por ejemplo, correderas).

Deformación o alabeo (warpage).
Las causas físicas de las deformaciones pueden clasificarse de la siguiente forma:
• Las fuerzas necesarias para el desmolde no pueden aplicarse sin dañar la pieza.
• El movimiento de desmolde es obstaculizado en algún punto.

El total de la fuerza de desmolde aplicada es algo crucial y debe, por tanto, mantenerse baja. Además de otros factores, la contracción de la pieza ejerce un impacto directo sobre las fuerzas de desmolde.

Cambiando los parámetros de proceso, puede influirse considerablemente sobre las fuerzas de desmolde y la contracción. Sin embargo, debe tenerse en consideración que la geometría de la pieza moldeada es un factor muy importante a la hora de producirse deformaciones debidas a las fuerzas que se producen en el desmolde.
En general, es conveniente que se produzca una baja contracción en las piezas de tipo cilíndrico o en forma de caja, ya que dichas piezas tienden a contraerse contra su núcleo (aumente la presión de mantenimiento o aumente el tiempo de enfriamiento).
En la proximidad a los nervios la contracción actúa de modo que aumenta la fuerza de desmolde por causa de que los nervios han de ser separados de las paredes del molde (disminuya la presión de mantenimiento o aumente el tiempo de enfriamiento).

Material frío.
El fluido frío que sale por la boquilla (también en colada caliente) y que va a parar al interior del molde, puede originar marcas parecidas a las ráfagas del tipo de cola de cometa. Estas pueden aparecer cerca de la entrada o bien esparcirse por toda la pieza.
Cuando se fuerza el recorrido, el material frió también puede ser la causa de las líneas de soldadura visibles debido a que obligan la masa a dividirse

Líneas de flujo frías.
La línea de soldadura en las piezas de plástico representa, en la mayor parte de los casos, un defecto óptico y un debilitamiento mecánico Puede aparecer una muesca y/o cambio de color. Las muescas son particularmente visibles en piezas negras o transparentes, de superficies lisas o muy pulidas. Los cambios de color son visibles principalmente en piezas con pigmentos de efecto metálico.

Aire atrapado, huecos y burbujas.
Con sólo modificar ciertos parámetros de proceso de inyección no se evita la formación de huecos. Es más efectivo tener en cuenta ciertas propiedades especificas referentes al material plástico al empezar el diseño tanto de la pieza como del molde.
• Aumentar la temperatura de fusión.
• Aumentar la temperatura de la pared de la cavidad.
• Aumentar la velocidad de avance del tomillo.
• Aumentar la presión de mantenimiento.
• Aumentar el tiempo de sostenimiento
• Revisar la válvula antirretorno si es necesario.


Manchas negras.
Aparecen unas manchas negras en la superficie de la pieza debidas a degradación térmica del material o a suciedad o desgaste. Hay distintos factores que pueden ocasionar la formación de manchas oscuras o de piezas moteadas Hay diferentes causas, algunas por proceso, el material o con la máquina, aquí mencionamos las más comunes.
Causas relacionadas con el proceso:
• Temperatura de fusión demasiado alta
• Tiempo de residencia en la unidad de plastificado demasiado alto.
• Perfil de temperatura equivocado.
• Fallos en la colada caliente
Causas relacionadas con la máquina:
• La unidad de plastificado está sucia.
• El husillo y el cilindro están gastados.

Causas debidas al polímero o a los tintes:
• Impurezas en el granulo.
• Demasiado material reciclado.
• Tintes / masterbatches no adecuados.
Gránulos de materia prima no fundida
Aparecen en zonas débiles de la estructura de la pieza acabada, y son el origen de las grietas. La siguiente foto muestra los infundidos en una microtomía, sacada del fondo de un cubo de agua.
Este defecto se produce por una falta de temperatura en el cilindro durante el proceso de plastificación Por tanto, el defecto proviene de unos parámetros incorrectos de la máquina de inyectar. Los más típicos son:
• Insuficiente presión de retorno.
• Insuficiente velocidad del tornillo.
• Insuficiente temperatura del cilindro.

Compactación excesiva.
Después de la fase de llenado del molde, estando todavía la mazarota y la entrada a la cavidad en estado fundido, se pasa a la presión de mantenimiento, que es más baja que la de inyección.

La función de esta presión de mantenimiento es la de aportar material por la parte más interna de la pieza, para suplir con ello la reducción de espesor debida a la contracción por enfriamiento.

La presión de mantenimiento es efectiva hasta que se colapsa la entrada a la cavidad por enfriamiento. A partir de este momento no se podrá añadir más material. El enfriamiento de la entrada de la cavidad es función de:
• La temperatura del material.
• La temperatura del molde.
• El tiempo de duración de la presión.

Si se retira la presión antes de tiempo, la pieza no quedará compactada, tendrá menos peso del que cabría esperar. Si se retira la presión de mantenimiento en el momento adecuado, la pieza tendrá el peso correcto.
Si se logra mantener la entrada del material caliente, y la presión durante más tiempo, el material, una vez enfriado, ejercerá tanta presión perpendicular a las paredes del molde que, según sea su geometría, si esta presión se efectúa en sentido perpendicular al eje principal de la máquina podrá llegar a impedir incluso la apertura del molde, y además, dependiendo de la salida que tenga el molde y el texturizado de la pared de la figura podrá producir ralladuras inaceptables.
Aún en el supuesto de que la máquina pueda abrir el molde, la pieza resultará de mayor peso del que estaba calculado con el consiguiente perjuicio económico.




153 comentarios:

  1. Un informe muy completo. Aprovechando de que das evidencias de tu alta formación sobre este tema tan complejo como es la inyección de materiales plásticos me gustaría presentarte una cuestión que me afecta:
    Soy el responsable de calidad de una empresa de inyección de materiales plásticos y tenemos un producto que no está llevando de cabeza desde hace unos meses; una pieza inyectada en PP+10%talco de unos 400 mm de longitud y con una curva determinada no conseguimos que salga a plano. Después de la inyección la dejamos enfriar dos horas y la medimos y al día siguiente tiene unas medidas con una diferencia de hasta 1,5 mm con respecto al día anterior. Ahora la estamos conformando y la tenemos muy centrada pero queremos eliminar el conformado posterior. ¿ Me puedes dar algún consejo ?

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  2. Hola José.
    El PP posee un alto grado de contracción y alcanza su medida final luego de 24 horas de inyectado, factor que debe ser considerado a la hora de la construcción de la matriz. El valor de contracción de PP sin carga es de entre 0.8 a 2 %. Podrían probar con una mayor carga. Han considerado el agregado de fibra de vidrio. Bajas concentraciones de fibra (ejemplo: 0.05 %) quizás puedan disminuir la contracción. Lo que si, la fibra de vidrio, a largo plazo, provoca un mayor desgaste en el tornillo.
    Otro factor a tener en cuenta es la presión de mantenimiento y el tiempo de enfriamiento. Variando estos parámetros se puede reducir en algo la contracción. Pero también está que, un mayor tiempo de enfriamiento genera ciclos más largos ($) además del aumento de la fragilidad de la pieza.
    Dime, qué tipo de pieza es? Podrías facilitarme una foto, para saber con más exactitud de la forma que tiene.
    Qué tipo de PP están utilizando? Homopolímero, copolímero de impacto, copolímero random. Las propiedades del material dependerán significativamente de ello. El uso de uno u otro dependerá del uso que deba cumplir la pieza.

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  3. Perfecto muy completo sabes bastante yo trabajo en una empresa de envases y se fabrica cubeta plástica de 19 lts el problema aquí es que se aprieta entre si lógico que se esta contrayendo pero como evitarlo sin afectar el ciclo??? Lo que pasa es que suben mucho el enfriamiento para evitar que se contraigan Me podrías explicar que es lo que podría estar afectando es material hdpe con fluidez de 5.8 Ojala me pudieras compartir tu punto de vista. Gracias y un saludo pocas personas manejan este tema al 100%

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    1. Hola, gracias. Si es demasiado elevado el tiempo de enfriamiento habría que verificar si el intercambio de calor dentro del molde es el adecuado, es decir, si hay una adecuada distribución (o suficiente) del enfriamiento. Pero ante todo habría que establecer cual sería el tiempo de ciclo correcto para el proceso en cuestión. De cuanto es el ciclo? Otro tema sería verificar que el peso de la pieza sea el adecuado. Esto estará relacionado con la presión de compactación o post-presión, la cual deberá ser la adecuada, para orientarte fíjate los efectos de la compactación excesiva en este mismo artículo.
      Saludos

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    2. Gracias en verdad es de utilidad. La demanda es muy alta y nos hacen tener ciclos de 15 a 16 segundos no mas elevados por que nos pega en la productividad, el caso es que usamos materiales con distinta fluidez desde 4.8 hasta 6.3 y es allí donde hay que modificar temperaturas y se desestabiliza el proceso aunque en realidad tienes mucha razón creo que la falla esta en la compactación ya que tenia mucho tiempo y presión de retención la pieza... Gracias te agradezco tu aportación es muy buena.

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  4. Amigo, te felicito desde México y tu Blog se los he recomendado a varios colegos que estan en la industria del plastico, sigue con este trabajo PROFESIONAL, gracias.

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    1. Hola Iván. Muchas Gracias por el comentario. Saludos

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  5. Hola a todos!!! el problema que os planteo no es del origen sino del mecanizado posterior.
    Tenemos un cliente que nos pide unas bandejas para los carter de automoción, las bandejas salen de máquina sin agujeros y se les taladran después, en estos agujeros queda rebaba y no encuentro forma de poder eliminarla, se está pasando un rebabador manual pero son 20 agujeros por bandeja y el cliente pide mas de 1000 unidades, que me aconsejais que utilice para eliminar esta dichosa rebaba que deja el taladro al hacer el agujero??Muchas gracias por adelantado y os felicito por esta página.Kris

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    1. Hola Kris. De que material son las bandejas? Has probado realizar las perforaciones a menor revoluciones para evitar o reducir la cantidad de rebabas. La sección donde se realiza el agujero debe de estar apoyada firmemente sobre madera. Tambien se puede utilizar un avellanador que se coloca en el taladro. Talvez lo ideal sería tener una broca que a cierta altura tenga un avellanador para poder realizar las perforaciones y quitar la rebabas en un mismo paso. Saludos

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  6. Hola MrMrn! gracias por contestarme al final se eliminaron manualmente con un rebarbador tradicional, (nunca he sabido si se pronuncia re-baba o re-barba hay que ver!)bueno pues eso 10 personas trabajando en las dichosas bandejas yo comenté lo del avellanador pero el material terminaba rompiendose o embotando el avellanador asi que al final a mano.Muchas gracias otra vez y ya os iré preguntando cosillas.Saludos

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  7. Muy buen articulo, concreto y util. Espero que este blogg se mantenga ya que hablar con gente experta en la inyección es cada vez mas dificil.

    saludos.

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  8. muy buenos a puntes, sobre inyeccion gracias.

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  9. Información muy buena sobre todo para los que somos novatos en el proceso. De todas forma me gustaría hacerte una pregunta relacionada con el proceso. Si queremos reducir el espesor de pieza inyectada en aprox 10% (de 2,5 mm a 2,25) aplicamos un recubrimiento (Cr, Ni, etc) sobre el molde existente. Cómo puede afectar o defectos mas comunes que podemos encontrar en la inyección posterior? Habría que cambiar inicialmente alguna variable del proceso?. Gracias

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    1. Hola, Gracias. El espesor mantiene una relación inversa con la cavidad del molde, es decir que al disminuir el espesor aumenta la presión de inyección. También influye la relación de flujo (recorrido de flujo/espesor de pared) sobre todo cuando se trabaja en espesores muy finos. Aunque en este caso no se trata de espesores excesivamente finos además que la variación no es tanta pero como te dije habrá que ver la geometría de pieza. Al aumentar la relación de flujo, también puede suceder que la pieza quede corta, pero este defecto también dependerá de otros factores como la temperatura del molde, fluidez de la resina, velocidad, etc. Saludos.

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    2. Gracias por tu respuesta. Hemos realizado la prueba y hemos recubierto el molde en algunas zonas con 0,25mm y otras zonas sin recubrir. Nos hemos encontrado que la reducción de espesor en la pieza, en las zonas recubiertas ha sido de 0,35 mm y en las zonas del molde sin recubrir se ha producido, también, una reducción de espesor de 0,10 mm. El producto inyectado es PP y fibra de vidrio. Puede esto ser debido a parámetros de inyección? ya que hemos chequeado el espesor del recubrimiento del molde y es de 0,25 mm. Gracias por tu respuesta

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    3. Si, se podría tratar de parámetros de inyección. Habría que chequear si fueron los mismos antes y después de
      las modificaciones. También habría que ver temperatura del molde y características del material, cantidad de fibra. Saludos

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  10. Hola, Buscando algo de información sobre plásticos me he topado con tu blog y viendo tu experiencia me atrevo a pedirte consejo.En uno de los productos de mi empresa sustituimos una polea de fundición por una de plástico y hasta ahora no nos ha dado más que quebraderos de cabeza, sobre todo por el desconocimiento que teníamos de este mundo. La polea es de PA 6:6 con fibra de vidrio al 15% y microesferas de fibra al 30%. Se eligió la poliamida porque era el material habitual usado para este tipo de piezas, se le añadió la fibra para darle mayor rigidez, y finalmente se le añadió la fibra en microesferas para evitar la contracción excesiva que se producía. El primer problema que nos encontramos con estas piezas era el alabeo de la pieza que solucionamos metiendole unos nervios desde el cubo hacia la garganta y así con más material evitar la deformación. Ahora tenemos dos problemas que no hemos podido solucionar. Uno es que sufre fluencia, es decir, con mucha menos carga de la resistente cuando la polea no gira se deforma y mucho, y el segundo es el alojamiento de los rodamientos. Lleva dos rodamientos en un cubo, este cubo se hace con un macho que necesita un 1% de pendiente para el desmoldeo. Los rodamientos se meten fuera de molde, cuando la polea aún no ha terminado su ciclo de enfriamiento y teóricamente la contracción le proporciona el apriete necesario. Pero nos encontramos que el rodamiento no asienta en el cubo y al girar la polea se sale y se mete. Darle más ajuste al macho según nuestros inyectores no es la solución y nos han propuesto hacer unos nervios interiores en el alojamiento, 4 a 90º. La solución sólo se puede probar después de modificar molde y supone un desembolso considerable. Estaría muy agradecida si pudiera darme su opinión sobre este tema y cualquier sugerencia sería bienvenida.
    Saludos y muchas gracias por su respuesta.

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    1. Hola Olga. Dificil dar una opinión sin conocer con un mayor detalle el caso. Pero bueno, en primer lugar habría que evaluar si es conveniente la utilización de la poliamida como sustituto del metal. No en todos los
      casos podremos hacer esta sustitución. Considerar todos los esfuerzos a la cual esta espuesta la polea.
      Consulta con tu proveedor de resina si la que estas utilizando es la adecuada para el fin que persigues.
      Las resinas acetales presentan superior resistencia a la fatiga, mayor resistencia a la fluencia y también mayor resistencia al agua que las poliamidas.
      Dentro de las poliamidas también existen una gran variedad, por ejemplo el pladinyl o el nylamid que son poliamidas de colada y se conforman por mecanizado presentan muy buena resistencia a la fluencia.
      Las microesferas de vidrio estan evitando la contracción y por lo tanto, no existe contracción
      suficiente como para que ajusten los rodamientos. También la pendiente que lleva el macho puede estar evitando que asiente bien el rodamiento. Quizás se debería rectificar con un mecanizado posterior.
      También se podría probar con algún adhesivo o aporte en el rodamiento para que fije.
      No te podría asegurar que los nervios en el alojamiento del rodamiento den resultado, pero es para considerar.
      Suerte. Saludos.

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    2. Muchas gracias por su respuesta, lo del cambio de material no estoy muy segura, creo que la elección del Nylon está relacionada con los desgastes de la garganta, como ya te comenté el material viene heredado de lo que hay en el mercado para estas piezas. Lo del ajuste de los rodamientos no es que el material no se contraiga para dar el apriete suficiente sino que el rodamiento no asienta en toda superficie, solo en un punto debido a la pendiente del macho. Muchas gracias por sus comentarios, seguiré investigando. Saludos,

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  11. Hola. En mi empresa estamos probando un molde nuevo de tubo de 66x206 cm con polipropileno densidad 40 en una maquina de 250 tn. No conseguimos llenar los 8 tubos. Me puedes aconsejar alguna regulación de parámetros. Saludos

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    1. Hola Manel. Las causas de piezas cortas pueden ser debido a varios motivos. Entre los cuales se encuentran factores relacionados con los parámetros del proceso, del molde, del material y/o del producto.
      En lo referido a los parámetros del proceso, puede ser debido a una temperatura del cañón o barril demasiado baja, contrapresión inadecuada, velocidad de inyección demasiado baja (enfriándose y solidificando el material antes de llenar el molde), temperatura de la garganta de alimentación demasiado elevada (fundiendo los gránulos plásticos bloqueando la alimentación al barril) y capacidad de plastificación de la inyectora. También se podría verificar que la válvula anti retorno no esté gastada.
      En cuanto al molde, puede tratarse de una temperatura de molde demasiado baja (o existencia de zonas más frías que otras), canales de colada y de entrada al molde demasiado estrechos solidificando el plástico impidiendo el ingreso de más material al molde (una temperatura de la boquilla demasiado baja también puede provocar el mismo efecto) y venteo del molde insuficiente acumulándose aire en la cavidad impidiendo que ingrese más material. La ubicación de la entrada a la cavidad del molde es de suma importancia según sea la geometría de la pieza y debe ser contemplado en el diseño del molde.
      El material debe tener la fluidez necesaria; en este caso supongo que a lo que te refieres con densidad en realidad debe ser el índice de fluidez (40). Es bastante elevado por lo que pienso que debe ser suficiente pero dependerá de la geometría de la pieza (parámetros del producto: espesor de pared, relación espesor/camino de flujo, roscas internas o externas, orificios, etc.).
      Los motivos de una pieza corta puede ser resultado de uno o más factores, por lo que te recomiendo ir probando y descartando las posibles causas. Suerte. Saludos
      Mariano

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  12. Muy bueno tu blog, y respuestas en este tema de los plasticos que es muy amplio, Aprovechando tengo un problema con la inyeccion de unos aros roscados en material ABS, el cual presentan huellas en el punto de inyeccion y una raya en el cierre del producto. Por supuesto el material esta debidamente seco. Se debera esto a fugas de gas? o habria que mover ciertos parametros de inyeccion,plastificacion o temperatura de material.
    El producto tengo que mandarlo a cromar y ahi se notan estas huellas, que hago? gracias anticipadamente

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    1. Hola Luis, muchas gracias. Primeramente se debería analizar con mayor detenimiento el tipo de defecto que aparece en las piezas. Observar si las marcas que aparecen en el punto de inyección presentan algún tipo de coloración (coloración amarronada por degradación del material), líneas de flujo debido a un régimen turbulento o temperaturas demasiado bajas del material. Un mal diagnóstico de la falla nos conduciría a modificar los parámetros equivocados. Pregunta: La raya que aparece en la pieza, ¿es en el cierre del molde o en la unión de dos frentes de flujo? En el primer caso, puede tratarse de rebabas debido a venteos y claros muy grandes en el molde, presión de inyección demasiado alta comparadas con la fuerza de sujeción, temperatura de fusión demasiado alta o tamaño excesivo de la carga. En el segundo caso, puede tratarse de una temperatura del material demasiado baja. También puede tratarse de una temperatura del molde o presión de inyección demasiado bajas.
      Contestando a la pregunta que me hiciste en la otra entrada, los parámetros del proceso para el ABS dependerán de los distintos grados en los que viene esta resina, pero unos valores típicos podrían ser los siguientes: Temperatura de secado 80-90°C (2-4horas). Contenido máximo de humedad 0.01% / Temperatura Zona 1: 190-200°C / Temperatura Zona 2: 200-210°C / Temperatura Zona 3: 205-225°C / Temperatura de la boquilla: 205-245°C / Temperatura del molde: 50-70°C / Contrapresión: 0.3-0.7MPa / Velocidad del tornillo: 30-60rpm / Venteo del molde: 0.038-0.051mm. Igualmente, verifica estos parámetros con tu proveedor de resina. Saludos
      Mariano

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  13. Saludos, exelente página. Tengo un problema en una de las maquinas inyectoras, la cuestion es que el proceso de inyección se lleva a cabo con total normalidad y de un momento a otro el material es inyectato fuera de la entrada del molde. A que se deberá esto?

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    1. Hola julio. Gracias. Las causas pueden ser varias. Una causa probable puede ser obstrucción de la entrada al molde por material no plastificado (probar elevar temperatura del material y/o elevar la contrapresión), existencia de contaminantes (inspeccionar los batches de resina utilizada), solidificación muy rápida del material fundido por frío excesivo en el molde (principalmente en la entrada del molde).
      También habría que verificar la correcta alineación de la inyectora y molde. Observar que no exista desplazamientos tanto de la maquina como del molde que puedan causar que la inyección se realice fuera de la entrada del molde.
      Saludos

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    2. Ok, muchas gracias por tomar tu tiempo en responderme. Chequearé todos los puntos que me dices y te estaré informando. Laboro para una empresa en Venezuela especificamente Venezolana de Faros C.A www.venefaro.com tu información es muy valiosa para mi. Saludos

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  14. Hola Mariano,
    Muchas felicidades por tu blog, hoy lo he descubierto y la verdad que es muy interesante, felicidades de nuevo.
    Mi consulta es referente a como calcular que máquina necesito para el proceso de inyección de una pieza, es decir cuantas Tn debo de tener. Yo se que viene determinado por la superficie proyectada y por la presión de inyección, la superficie proyectada la se (2080cm2) pero a la hora de calcular el valor de la presión no consigo hacerlo. Es una pieza de copolímero PA6/PA66, con un espesor de pared de 3mm y una longitud máxima al punto de inyección de 400mm. ¿Alguien puede decirme como calcular la presión de llenado? ¿O cómo calcular de otra forme la fuerza de cierre necesaria para mi molde?.
    Muchas gracias de antemano.
    Un saludo.
    Javier.

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    1. Hola Javier. Gracias por el comentario. En la siguiente entrada del blog explica como calcular la fuerza de cierre...
      http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com.ar/2012/08/fuerza-de-cierre-clamping-force.html
      Saludos

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  15. Buenas Mariano, Borja desde España,
    Trabajo en un proyecto sobre este tema, estoy interesado en la parte de defectos en este momento. El caso es que en el proyecto somos de distintos paises y a la hora de nombrar los defectos, conoces nombres estandar en inglés?
    Además, no se diferenciar entre las ráfagas, estrias , efecto diesel, manchas negras.
    Muchisimas gracias, he encontrado información muy útil en el blog! si puedes ayudarme con esto sería realmente increible.
    SINK MARK (Rechupe), also called "dog-bone" effect in bibliography
    WELDING LINE (Linea de union), also weld lines, poor weld lines, knit lines, meld line, transfer line
    GAS BURN (Quemada), also burn marks, air burn, gas burn, dieseling
    WARPING, also warpage, bowing, twisting
    SHORT MOULDINGS, also Short shot, non-fill, short mold
    etc.

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    1. Hola Borja. Dudo que existan nombres estandarizados en inglés para designar a los defectos que aparecen en las piezas. Al consultar bibliografía en inglés me he encontrado, en muchas ocasiones, con variaciones en el nombre al referirse a un mismo defecto o falla de una publicación a otra. A los defectos que nombras podrías sumarles: Flash (rebaba), Bubble (burbujas o aire atrapado), Blister (ampolla), Warpage (alabeo), Non fill (pieza corta), Cracking (agrietamiento), Black specks (manchas negras).
      La verdad es que no siempre, en una determinada pieza, es sencillo diferenciar ráfagas y estrías, pero sí, pueden provenir de diferentes orígenes como se encuentra mencionado y detallado en el texto. El efecto diesel tal vez puede ser más fácilmente reconocido debido a que en general las zonas quemadas coinciden con zonas incompletas, producto del gas o aire atrapado. En el caso de las manchas y puntos negros se encuentran generalizados en casi la totalidad de la pieza mientras que las ráfagas y el efecto diesel están localizados en un sector determinado de la pieza como ser secciones estrechas, cantos vivos, entrada al molde en el caso de las ráfagas o cerca de agujeros ciegos, encajes o final de recorrido de flujo pueden desarrollar el efecto diesel. En algunos casos las ráfagas pueden estar presente en casi toda la superficie de la pieza pero mantiene patrones definidos.
      Saludos

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    2. Hola Mariano, muchisimas gracias por tu ayuda.
      Conozco de laminados composites que métodos como digestión acida o calcinación sirven para ver el% de fibras de una pieza o de una zona.
      Se puede aplicar por ejemplo a una PA reforzada 30% de fibras, algún sistema parecido?
      muchas gracias
      un cordial saludo

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    3. Hola Borja. Para la determinación del contenido de fibra del PA se podría realizar un ensayo termogravimétrico. En el cual, la PA reforzada con fibra de vidrio se calienta por encima de 500°C. La PA se quema quedando la fibra de vidrio.
      Saludos

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  16. Hola, hoy descubri tu blog y realmente ha sido de ayuda ya que lo lei 1 hora antes de tener una junta para resolver un 8D y pude dar mis comentarios, la verdad hubiera estado muerta ahorita si no lo hubiera leido jeje. Quisiera que me ayudaras con un defecto que esta saliendo constantemente en la produccion de mi planta y no nos damos cuenta hasta que le llega al cliente por fugas. El defecto se llama Fuga en Punto de Inyeccion y las posibles causas que me dicen mi equipo de trabajo son (variaciones en la descompresion, en la contrapresion, le cierran a la llave de agua para el enfriamiento. Ya hicimos pruebas poniendo condiciones Anormales pero no pudimos reproducir la fuga en punto de inyeccion. En tu experiencia que mas podemos hacer? Yo acabo de entrar a este trabajo y la verdad hay muchos temas de calidad y no soy experta en el tema y siento que tanto el jefe de produccion, el de moldes y el Ing de Procesos quieren darle atole con el dedo a Calidad. Me serviria mucho tu opinion ya que te comento que las fugas las encuentra el cliente. El producto es una caja plastica con 5 puntos de inyeccion y el que presenta fuga es el punto 5 que esta casi al centro de la caja.

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    1. Hola Diana. Me alegro de que te haya servido. Por lo que me describes, corrígeme si me equivoco, entiendo que existe un reflujo de material en uno de los puntos de inyección, es decir que en ese canal de alimentación, el material no termina de curar (solidificar) cuando se quita la presión de mantenimiento. Se podría aumentar el tiempo de mantenimiento pero esto acarrearía un aumento en el tiempo de ciclo. Habría que estudiar en detalle el diseño del molde, en lo referido al sistema de enfriamiento de la cavidad del molde, verificar que el atemperado sea homogéneo, la distribución de los canales de enfriamiento, que no exista obstrucción en dichos canales, verificar el que el dispositivo de atemperado del refrigerante utilizado (agua o el que usen) este en buenas condiciones de funcionamiento y que sea capaz de mantener una temperatura constante del molde. Puede suceder que en ese punto de inyección la temperatura del molde sea mayor que en los demás puntos.
      También se podría constatar que la presión de inyección sea la apropiada en todos los puntos de inyección además de verificar que el volumen inyectado sea adecuado en todos los puntos. Adicionalmente, verificar el buen estado de las puntas de las boquillas.
      Como podrás observar son varios los factores a verificar. También habrá que tener en cuenta que puede ser uno o varios los factores que ocasionan la falla. Será cuestión de ir probando una a una y descartando las posibles causas hasta dar con la solución definitiva al problema. Suerte.
      Saludos

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  17. Hola disculpa, suelo ser muy pregunton y mis preguntas tal vez sean algo tontas o ingenuas (al menos en compaacion con las anteriores que lei) pero bueno espero y me puedas responder.
    ¿Es mas costeable comprar una inyectora que fabricar una?
    ¿Cuanto puede costar una inyectora y cuanto podria costar fabricar una?
    Oviamente si se construye una, seria muy austera y el acabado de las piezas no es necesario que sea el mejor (no importando que aya manchas o defectos leves superficiales)
    Tu blog es muy interesante y le dare mas de una leida
    Gracias

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    1. Hola Raúl. No se cuanto pueda costar construir una inyectora. El precio de una inyectora va a depender de la fuerza de cierre, grado de automatismo, hidráulica, eléctrica, manual, etc., y el tipo de inyectora que requieras dependerá en gran medida del producto que quieras fabricar, la cantidad de piezas requeridas, calidad, material, etc., y obviamente de la inversión dispuesto a realizar. En el mercado tienes tipos y precios de inyectoras de lo más variado.
      Otra opción también sería comprar una inyectora usada que te saldrá menos que una nueva y, quizas debas hacerle algo de mantenimiento pero será menos trabajoso que fabricarse una. Puedes fijarte en mercado libre precios de inyectoras usadas.
      Saludos

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    2. Muchas gracias por responder, tengo otra pregunta, ¿Las piezas grandes como sillas y mesas de plastico tambien se hacen con moldes e inyeccion de plastico o como se hacen? porque son piezas relativamente grandes
      Y otra cosa, tengo un documento que tal vez te pueda interesar, ¿Me podrias pasar tu correo para mandartelo? el mio es raul171290@hotmail.com

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    3. Hola Raúl. Sí, las sillas plásticas, como por ejemplo las de jardín, se moldean mediante inyección. Mi correo figura en mi perfil mrn.ojeda2009@gmail.com
      Saludos

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  18. Hola Mariano, hay te va un problema de diseño. Tengo una pieza con una forma de u ensanchada. Las partes verticales de la U tienen una altura de 100 mm en Z. La parte horizontal 450 mm en y. Espesor 2 mm y este perfil se alarga en X 150mm. El material es PP T20. Estoy diseñando las fijaciones y tengo que evaluar la posible contracion del material para ello. En el PP T20 puedo considerar unas tolerancias de fabricacion de +-0,5%? Mi problema es que me fijo sobre otra pieza de PC/ABS con unas cotas mucho mas ajustadas. Me gustaria saber tu opinion.

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    1. Hola Oscar. La contracción del polipropileno puede llegar a ser del 2% debido a que se trata de un polímero semicristalino (alto grado de cristalinidad). Al tener una carga de talco del 20%, esta se puede ver reducida a alrededor del 1%. Deberías ver la hoja de datos del material o contactar al proveedor de resinas para mayor precisión sobre la contracción y post-contracción que presenta el compuesto. La contracción y post-contracción también dependerá de los parámetros del proceso de inyección (presión, tiempo de post-presión, temperatura del molde, temperatura del material al ser inyectado, etc. Pienso que un 0.5% de tolerancia es posible de lograr con un buen control de las variables del proceso.
      La dirección de flujo también es un factor importante a tener en cuenta. En la dirección de llenado de la pieza se tendrá un mayor ordenamiento de las cadenas del polímero y dará lugar a grados de contracción mayores que en las direcciones perpendiculares al flujo de plástico fundido.
      El ABS/PC presenta una contracción un tanto menor (aproximadamente 0.5%) debido principalmente al hecho que tanto el ABS como el PC son polímeros amorfos (con bajo grado de cristalinidad).
      Saludos

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  19. buenas, amigo estoy interesado en la fabricacion de una inyectora de plastico de unos 120 gr aproximadamente, me gustaria que me ayudaras en esto mi correo es jescol666@gmail.com, de antemano gracias

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    1. Hola. Mira, no me dedico a la fabricación de maquinaria. Igualmente gracias por el ofrecimiento.
      Saludos

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  20. Estoy estudiando Transformación de plásticos, en CBTis, desde el semestre pasado me ha servido mucho este blog :) Es muy importante que alguien escriba de esta manera sobre plásticos, sobre todo porque esta bastante entendible

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    1. Gracias por el comentario Estefanía. Suerte con tus estudios. Saludos

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  21. Hola me gustaria tener informacion acerca del proceso de inyeccion con insertos metalicos, hago una investigacion sobre un punzon para extintor de contenedor plastico y es muy poca la informacion existente acerca de este componenente, Gracias :)

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    1. Hola Diana. Puedes tener algo de información en las siguientes direcciones…
      http://www.bpf.co.uk/Plastipedia/Processes/Insert_Moulding.aspx
      http://www.misumi-techcentral.com/tt/en/mold/2012/06/129-special-injection-molding-methods-insert-method.html
      http://www.engineersedge.com/manufacturing/injection-molding-part-inserts.htm
      http://www.moldex3d.com/jp/assets/2011/09/Three-Dimensional-Insert-Molding-Simulation-in-Injection-Molding.pdf
      http://www.1st-mould.de/en/insert-injection-moulding.html
      http://www.needletech.com/html/injection___insert_molding.html
      http://www.emeraldinsight.com/journals.htm?articleid=1891241
      http://www.stripmatic.com/injectionmoldinginserts.php
      http://www.toolingu.com/definition-500255-54081-mold-insert.html
      Saludos

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  22. Hola a todos me parece muy interesante.

    Me gustaria saber si alguien me puede ayudar con información sobre venta de equipose insumos , deseo iniciar una empresa en mi pais Ecuador, en el area de inyección. Me parece muy interesante aunque mi mayor experiencia la tengo en extrucción.

    De antemano agradesco si alguien me puede ayudar.

    Att. Ing. Miguel Aquino

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    1. Hola Miguel. Gracias por el comentario. Desconozco de proveedores de maquinaria en Ecuador. Espero que algún lector del blog te pueda ayudar con tu proyecto.
      Saludos

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  23. hola men es laprimera vez que ve tu blo no ce si me puedas a yudar normalmente trabajo plasticos de inyeccion pp, abs ,actal, pc, con carga y sin carga pero no etrabajado pbc pbt a que tem. me recomiendas in yectarlos de ante mano grxias

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    1. Hola Salvador. Desconozco de algún plástico “pbc pbt”. Estimo que te refieres al PC-PBT (mezcla de policarbonato y polibutilentereftalato). En tal caso, parámetros típicos de procesamiento por inyección podrían ser los siguientes:
      Secado: 4 a 6 horas a 110°C (contenido máximo de humedad 0.02%)
      Temperatura de fusión: 260-275°C
      Temperatura de la boquilla: 255-270°C
      Temperatura zona 1: 245-265°C
      Temperatura zona 2: 250-270°C
      Temperatura zona 3: 255-275°C
      Temperatura del molde: 65-90°C
      Contrapresión: 0,3-0,7MPa
      Velocidad del tronillo: 50-80rpm
      Estos parámetros pueden variar si la resina presenta refuerzos de fibra de vidrio u otro aditivo. Para mayor precisión solicita, a tu proveedor de resina, las especificaciones (hojas de datos) del producto con el cual estas trabajando.
      Saludos

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  24. mariano,

    Soy un estudiante de ingeniería mecánica de la universidad de Concepción,Chile y me encuentro realizando mi memoria de título sobre la influencia de los parámetros de operación y las propiedades de un polímero en el proceso de moldeo por inyección, para llevarlo a cabo realizare ensayos bajo distintas configuraciones de operación modificando los siguientes parametros

    -temperatura boquilla
    -Presión inyección
    -velocidad inyeccíón
    -tiempo llenado
    -pospresión
    -tiempo pospresión
    -temperatura de molde

    cada parametro se considerara en dos niveles distintos, por ejemplo hare ensayos con una temperatura de molde de 20 y 60°C, pensando en trabajar con PP

    el objetivo es observar la influencia que tienen estos parámetros sobre mi muestra, que serán probetas de ensayo de tracción, para realizar el control de calidad posterior pretendo considerar el peso y las dimensiones finales, e idealmente realizar ensayos de tracción para ver si existe algun cambio

    Te escribo más que nada pidiendo algún comentario sobre los parametros que seleccione algun criterio para seleccionar los niveles de cada uno y si me recomiendas algun otro criterio para el control de calidad

    muchas gracias por tu trabajo esta muy bueno

    atte
    felipe

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    1. Hola Felipe. Me parecen adecuados los parámetros seleccionados. Otro parámetro que podrías variar sería la temperatura del material y tiempo de residencia en la unidad de inyección para observar la degradación que pudiera sufrir el polímero. Los parámetros de procesado ideales dependerán de la resina utilizada y será conveniente solicitársela al proveedor. Los tiempos como, por ejemplo, el de llenado o post-presión estarán relacionados en cierta medida por la geometría y volumen de la pieza. En cuanto a los ensayos, podrías realizar también algún ensayo de impacto y/o de flexión. Aunque el ensayo de tracción nos da mucha información útil sobre las propiedades del producto al igual que la contracción sufrida nos dará las dimensiones finales; cuestión muy importante al querer obtener una pieza a plano. El aspecto estético de la pieza no es una cuestión menor a considerar, como ser el brillo, rugosidad, variaciones de coloración, rebarbas, etc.
      Mucha suerte con tus estudios.
      Saludos cordiales

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    2. Mariano,

      Muchas gracias por tu respuesta, sobre los parámetros del tipo temperatura y presiones en base a la información del fabricante del material y la máquina tengo recomendaciones para seleccionar, para el tiempo de compactación pretendo realizar el ensayo de modificar el tiempo de compactació hasta que el peso de mi probeta se estabilise, pero para el tiempo de llenado solo tengo valores de referencia en base a la experencia del operario, para este parámetro existe algún ensayo para poder obtener el óptimo ?

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    3. El tiempo de llenado o inyección puede estimarse como el cociente entre el peso de la pieza y la capacidad de inyección (g/seg) de la inyectora utilizada. También puede utilizarse volumen sobre caudal.
      Otra forma de estimar el tiempo óptimo de inyección es mediante la expresión de Brown...
      ti=(S.Fm/Fl)^3 / 8[(Tx-Tm)/(Tc-Tm)]^3
      donde:
      ti=tiempo de inyección
      S=espesor de la pieza
      Fm=recorrido máximo del fundido
      Fl=Relación entre el recorrido de flujo/espesor de pared del material a inyectar
      Tx=temperatura de distorsión bajo carga del material (HDT)
      Tm=Temperatura del molde
      Tc=Temperatura del fundido
      Saludos

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    4. Hola Felipe. Si el Fl=Fm/S, la fórmula que te pasé es del libro “Injection Molding of Plastics components”.
      Por lo general, se utiliza la primera fórmula que te pasé. Pero ten en cuenta que en ocasiones los fabricantes de inyectoras pasan la velocidad de inyección indicada en gramos de poliestireno por lo que deberás calcular la velocidad de inyección para otro plástico (velocidad de inyección del PS x Densidad del otro plástico / Densidad del PS).
      La expresión de Brow se basa en resultados experimentales, y reconozco que nunca la he aplicado. Viendo esta fórmula con detenimiento me llama la atención que el resultado no daría en unidad de tiempo (segundos). Bueno, habrá que realizar los cálculos para ver si da un valor razonable o si únicamente es una guía práctica a modo de referencia para ver qué ocurriría al modificar los parámetros de las variables que contempla.
      Saludos

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  25. Hola Mariano, estoy gratamente sorprendido con el blog eres un crack. Tengo un problema y por mas que pregunto a mucha gente no me saben dar una respuesta.
    Me estan fabricando unas cajitas de ABS en acabado pulido espejo, pero las piezas parecen viejas (estan rayadisimas y sucias como ahumadas) yo siempre me fijo en las cajas de maquillaje que tienen un acabado perfecto y no estan arañadas. Te agradeceria enormemente que me aconsejaras algun material que soporte bien el tema de los arañazos con un acabado pulido espejo. Es un producto nuevo que se va a lanzar al mercado en breve y ahora mismo las muestras que me estan llegando de fabrica estan muy dañadas y sucias.
    Gracias de antemano y un Saludo.

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    1. Hola Moreno. Gracias. Un material bastante resistente al rayado y con elevado brillo podría ser una mezcla de ABS y policarbonato. Por ejemplo, este material se lo utiliza para carcazas de electrodomésticos como ser TV, celulares, PC, tablet, etc. Igualmente si el ABS se procesa adecuadamente se puede lograr un buen acabado superficial. No debería quedar rayado o ahumado como mencionas.
      Saludos cordiales

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  26. Hola, Soy diseñador de Maquinas Automatizadas y me ha tocado trabajar a un cliente nuevo, moldes de piezas de aluminio.
    El caso es que no se como aplicarle el coeficiente de contracción a la pieza para que solidwork me genere el molde y cuando la pieza se inyecte y enfrié quede a la medida real que se necesita.

    Se que hay que usar Escala en el diseno pero no se que escala aplicar si el aluminio tiene un coeficiente de (2.4 x 10^-5).

    Gracias de antemano :D

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    1. Hola Braulio. No recuerdo bien como se aplicaba la escala en solidworks. Talvez puedas fijarte en el siguiente enlace de ayuda del programa…
      http://help.solidworks.com
      Saludos

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  27. Hola,
    Me han encargado un trabajo y este blog me está siendo de mucha utilidad para entender más sobre este mundillo. El tema es el siguiente:
    Quieren fabricar una tapa de un convertidor de un tamaño considerable (1,7metrosx1metro) que actualmente está fabricada en aluminio en un material plástico que sea más ligero y que mantenga las propiedades de resistencia. No se si se podría fabricar mediante moldeo por inyección
    No se por donde atacar el asunto, que tipo de plastico usar, que empresa podría encargase y si ellos se encargarían de fabricar el molde y la pieza final...
    Espero que me puedas echar una mano para poder atacar este asunto.
    Gracias

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    1. Hola. Depende de las cantidad de tapas que requieras fabricar y de su geometría. Si es una sola tapa, pienso que se podría fabricar en fibra de vidrio y resina poliéster. También se puede hacer con fibra de carbono y resina epoxi que es más resistente pero mucho más costosa. Otro método que se me ocurre que se podría utilizar es termoformado a partir de una lámina de, por ejemplo, policarbonato. Si es una única tapa lo que requieres hacer el moldeo por inyección no es recomendable debido a que sería muy costoso. El moldeo por inyección es rentable para la fabricación de un gran número de piezas. No sé de dónde eres como para recomendarte a alguien.
      Saludos

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    2. Gracias por la respuesta. Soy del Pais Vasco (España) y la idea es ver cuanto supondría fabricar la tapa por moldeo y a partir de cuantas tapas sería rentable más que fabricar una sola tapa. Lo que me preocupa es saber si es viable hacer una pieza de ese tamaño por moldeo y si una empresa se encargaría de todo el proceso de fabricación o tendría que recurrir a varias empresas.

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    3. Existen empresas que se dedican tanto al diseño y como a la fabricación de piezas plásticas bajo pedido. Puedes consultar en las siguientes direcciones…
      http://www.inyeccionplasticos-arizaga.com
      http://www.plasgenio.com
      http://www.plastecca.com
      http://www.ubiplast.es
      http://www.inteplast.es
      Saludos

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  28. Buenas tardes, me gustó muchisimo el "artículo", yo soy estudiante de ing industrial y debo exponer sobre la SIMULACION en la inyeccion de plásticos, cosas como ... sus ventajas, desventajas, cual es el mejor programa para hacer la simulacion... todo lo que mas pueda sobre la simulacion... si alguien me puede ayudar (es que lo que he encontrado no es suficiente para el tiempo que tengo de exposicion)
    Gracias

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    1. Hola. Para realizar simulaciones de procesos de inyección existen varios software como ser el Moldflow, Solidwork, Moldex3D. Todos ellos muy completos. Creo que existe en internet bastante sobre el tema. Puedes buscar en las siguientes páginas información sobre simulación de inyección de plásticos…
      http://www.ptonline.com
      http://www.plastico.com
      http://www.interempresas.net
      Saludos y suerte con tus estudios.

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  29. Hola que tal, yo tengo una duda, sabe usted porque salen las manchas de inyección después de que se pinta la pieza de plástico.
    En la empresa donde trabajo llegan piezas de plástico naturales vírgenes y requieren pintarse. El proceso es muy sencillo pero no le hemos podido ocultar las manchas de inyección con la pintura.
    Me podrás comentar el ¿porqué sucede? ¿que sera lo que lo provoca?
    Saludos

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    1. Hola Jesús. Me imagino que pueda tratarse de un relieve diferente en las zonas con manchas (rugosidad o porosidad) quizás no perceptible a simple vista. Tal vez las manchas se deban a una degradación del material, en cuyo caso en ese sector presentará una superficie distinta al del resto de la pieza. Esa irregularidad superficial hace que la luz incida de forma diferente dando como resultado que se vea una tonalidad distinta en esa zona.
      Saludos

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  30. Hola buenas noches
    Tengo un problema repetitivo. tengon un molde de galon de dos cavidades colada caliente, se han echo varias pruebas en donde cada pieza inicialmente no hace llenado completo, estamos haciendo la inyeccion con polietileno de alta melindex 20. Cuando la pieza llena en su totalidad se presenta una deformacion en la parte inferior del galon. Hicimos una prueba cambiando el material a PP y el molde lleno perfecto. Pero con este material no puedo trabajar debido a su alto costo. Nos han recomendado utilizar una mezcla de polietileno de alta o cambiar a un producto con mayor indice de fuidez. Me pueden ayudar con sus recomendaciones.

    Saludos Alejandro.

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    1. Hola Alejandro. Podrías probar incrementar la temperatura de molde pero te conduciría a un aumento en el tiempo de ciclo por lo que te conviene probar con un polietileno con un MFI mayor tal como te han recomendado a ver qué pasa.
      Saludos

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  31. Hola buenos dias,
    Quisiera saber cuanto es el tiempo de calentamiento aproximado (puesta a punto) de una inyectora capaz de realizar un faro trasero de automovil.
    Desde ya muchas gracias
    Juan Pablo

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    1. Hola Juan. El tiempo variará dependiendo de la inyectora utilizada y de la temperatura seteada conforme al material plástico utilizado. En general, en los manuales operativos de las máquinas de inyección, se recomienda 40 a 60 minutos de calentamiento para iniciar el proceso o 15 a 30 minutos más una vez alcanzado la temperatura de seteo. Pero como he dicho dependerá, principalmente, de los factores antes mencionados.
      Saludos

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  32. Hola buenas noches, actualmente estoy realizando la automatización de una maquina moldeadora de plástico por inyección mediante un PLC. Deseo controlar la temperatura del cilindro de inyección con la opción PID del controlador pero para realizar esto necesito hacer el modelo matemático del proceso térmico que según lo que he investigado la transferencia de calor en este tipo de procesos es por convección. La resistencia térmica y capacitancia
    térmica por conveccion del cilindro son necesarias par obtener la función de transferencia del proceso. Tendrás alguna información relacionada de un cilindro de inyección de uso general para tomar dichos valores como referencia ya que no estoy trabajando con una maquina en especifico, solo estoy desarrollando el programa del controlador

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    1. Hola Antonio. No dispongo de dicha información. Saludos

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  33. Hola buenos días,
    Quisiera saber si la compresión en la maquina puede afectar directamente al moldear una pieza sobre otro plástico?? Donde trabajo hemos tenido problemas porque la pieza sale bien moldeada pero a veces no se adhiere bien al otro plástico aun que el plastico a moldear esté perfectamente limpio; y al quitarle la compresión ya no se tiene ese problema. La compresion o descompresion afecta las propiedades de la resina??
    Gracias y espero puedas ayudarme.

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    1. Hola Ana. La presión en el interior del molde y el tiempo de presión posterior tienen influencia sobre la contracción del material, es decir, un cambio en las dimensiones de la pieza. Tal vez esta contracción esté generando tensiones en la zona de unión entre ambos materiales. Pero bueno, se debería estudiar con mayor detalle el proceso utilizado y sus variables como así también la compatibilidad de las resinas utilizadas en el mismo y forma de la pieza para poder sacar más conclusiones al respecto.
      Saludos

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  34. Mariano te felicito por lo que sabes y por haber armado este blog y compartirlo. Soy profesor de taller en una escuela tecnica y entre otros temas damos inyeccion (tenemos una maquina automatica de 50 Ton y una vertical vieja que estamos arreglando) El blog me parecio muy util para desarrollarles conceptos generales a los chicos y sin duda les pasare el link. Me gustaria saber en que empresas te desarrollaste, y cuanto hace que trabajas en el rubro. Saludos!

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    1. Hola. Muchas gracias. Me parece fantástico que se les esté enseñando sobre procesamiento de plásticos a los estudiantes. Hará cuestión de una década que estoy en la industria plástica, anteriormente estaba en el rubro farmacéutico. Actualmente, trabajo en una empresa recicladora de plásticos.
      Saludos cordiales

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  35. Saludos amigos:
    En realidad, este blog es magnifico para los que estamos inmersos en el mundo del plastico, puesto que podemos intercambiar experiencias, para beneficio mutuo.
    De mi parte gutiwas@gmail.com espero poder intercambiar experiencias.
    Me he dedicado antes a la inyeccion de cajas para baterias (acumuladores para autos) en polipropileno, he desarrollado la zona de molido y lavado de cajas (cascos ) usados eliminando el plomo y el acido de los mismos, tambien el respectivo peletizado para poder ser utilizado en la fabricacion de cajas en la proporcion de 90% reciclado-peletizado y 10% PP virgen
    Actualmente estoy desarrollando una nueva planta de fabricacion de mesas y sillas de plastico de PP y carga de carbonato de calcio. y voy a solcitar ayuda de ustedes para lograr una mayor eficiencia y eficacia en la produccion de la misma
    Espero comentarios y sus correos para intercambiar experiencias
    Excelente Bog
    Washington
    gutiwas@gmail.com
    Peru

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    1. Muchas gracias Washington. Bienvenido
      Saludos cordiales

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  36. Hola de nuevo Mariano, actualmente estoy realizando un controlador de temperatura para un cilindro de inyección, en trabajos similares que he tomado para guiarme he visto que para mantener la temperatura constante en el cilindro toman las mediciones arrojadas por las termocuplas y las promedian para hacer el ajuste de temperatura respectivo, esto me causa un poco de confusión ya que he conseguido tablas de referencia con rangos de valores de temperatura para cada una de las zonas del cilindro dependiendo del tipo de termoplastico utilizado en el proceso.¿Seria buena idea implemnentar un controlador para cada zona del cilindro que me mantenga constante el rango de temperatura que yo le asigne? o tomo la idea planteada al principio ?

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    1. Hola Antonio. Creo más conveniente controlar independientemente cada zona del cilindro debido a que, en general, las temperaturas de las zonas suelen ser diferentes.
      Saludos

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  37. Hola Mariano que tal, espero me puedas sacar de una duda que tengo con respecto al sistema hidráulico de la unidad de inyección de la máquina. Los cilindros hidraulicos que se usan son de efecto simple o efecto doble?, porque he visto un diagrama de una maquina de inyección Battenfeld la cual utiliza cilindros hidráulicos de doble efecto tanto para la unidad de cierre y la unidad de inyección, esto me causa un poco de confusión ya que según lo que he leído en este articulo el retroceso del pistón de inyección lo hace el husillo a medida que el plástico fundido se va acumulando en la cámara de plastificación.

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    1. Hola Antonio. Los cilindros hidráulicos, en general, son de doble efecto pero, durante la plastificación, es el material el que provoca el retroceso. De hecho existe una contrapresión para crear una fuerza de oposición al regreso del husillo durante el desplazamiento del polímero mejorando la plastificación y evitado la acumulación de gases. En ocasiones, al finalizar la carga del cilindro, se retrocede el husillo ligeramente para descomprimir el material y evitar que fluya hacia fuera de la boquilla cuando la unidad de inyección se separe del molde. El doble efecto permite el retroceso del tornillo en vacío o hacia una posición de reposo.
      Saludos

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  38. Gracias Mariano aclaré ciertas dudas que tenía.
    Saludos

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  39. Hola Mariano, Gran aporte el tuyo!
    Trabajo como ingeniero de procesos de inyección en una multinacional que se dedica a la inyección de partes de automoción para ser cromadas. Mi mayor problema aparece cuando no somos capaces de detectar minúsculos defectos sobre pieza inyectada que más tarde se revelan magnificados tras el cromado. En ocasiones tenemos que scrapear lotes completos por defectos repetitivos que no somos capaces de detectar a tiempo. Los que más me preocupan son: infundidos bajo la superficie, zonas mates por fricción a la entrada, quemazos a la salida de gases (invisibles a la vista), marcas repetitivas de robot o de molde, etc... Mi pregunta es: existe algún método efectivo que resalte los pequeños defectos según su naturaleza? (iluminación especial, tratamiento químico, etc...?) Por cierto, usamos ABS y ABS-PC amarillo. Un saludo muy atento y gracias de antemano. Tito.

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    1. Hola Tito. Muchas gracias. No conozco de algún método sencillo de detectar este tipo de fallas. Existen técnicas de análisis de acabado superficial mediante el empleo de un microscopio o un interferómetro que permiten detectar cambios en la superficie de la pieza (rugosidad, tramado, porosidad, micro-grietas, etc.) a nivel microscopico no observables a simple vista y que son las que luego del cromado, como dices, salen a la luz. Supongo que el método efectivo para detectar estas fallas sería justamente el cromado. Se podría hacer un aluminizado por deposición física de vapor, que queda como el cromado, pero sería muy costoso.
      Saludos cordiales

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  40. Hola muy buen blog se te agradece toda la información felicidades.. Mi pregunta de hoy es como evitar la contraccion en espacial en colores azules y verdes existe algún aditivo o se puede controlar con algún parámetro de inyección te agradezco saludos

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    1. Hola Monk. Gracias. Existen masterbatch especialmente formulados para evitar en gran medida la contracción. Deberías consultar a algún proveedor de masterbatch al respecto. Algunos pigmentos, o algunos componentes que acompañan a estos, actúan como nucleantes aumentando la cristalinidad y por ende la contracción será mayor. Tal vez se pueda probar agregando una mayor carga en el polímero, como por ejemplo talco, lo que reduciría la contracción. La contracción, tal como dice el artículo, también depende de los parámetros del proceso (temperatura de inyección, presión de mantenimiento, tiempo de compactación, temperatura del molde, etc.). La variación de estos parámetros modificara la contracción sufrida por la pieza. Por ejemplo, un incremento en la presión en el interior del molde y del tiempo de la post-presión conlleva a una disminución de la contracción pero genera un incremento del tiempo de ciclo.
      Saludos

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  41. Hola Mariano , buscando informacion y queriendo aclarar mis dudas me encontre con tu pagina web, te felicito y se te agradece mucho la informacion que provees en tu blog. Eres un crack de verdad

    Consulta: Me gustaria que me ayudaras con diversas interrogantes a cerca de la inyeccion y fabricacion de piezas con PP (tenedores) ya que hemos tenido diversos incovenientes como ser: 1.Falta de llenado en ciertas cavidades y ya hemos evaluados los diversos facotres que pueden afectar pero este fenomeno ocurre por ejemplo---la maquina trabaja 24/7 pero en ciertos momentos debemos parar aprox. por unos 10 minutos para cambio de bobina en el area de empaque al transcurrir ese tiempo la maquina se pone en marcha y es aqui donde tenemos el problema de que no llena ciertas cavidades; por lo tanto nos afecta al momento de activar el brazo robotico que succiona los tenedores (afecta en la presion por ende produce un paro en la operacion = perdida de tiempo ) Cual es tu opinion a cerca de esto, me podrias ayudar por favor.


    2.Que tipo de aditivo o que metodo tu me podrias recomendar para reducir los efectos desfavorables que ocasiona la energia estatica en los polimeros en especial en el polipropileno en el proceso de inyeccion?

    3. Por que razones puede sufrir una fracturar la partes del tornillo del cañon (internamente)en plena operacion la maquinaria de inyeccion?


    Que me recomiendas, tu opinion sera de mucho apoyo, saludos y gracias te antemano.

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    1. Hola Rocío. Gracias, pero exageras. Se me ocurre que el llenado incompleto se puede deber a una temperatura insuficiente ya sea en el cilindro o de las paredes del molde. En el primer caso podría tratarse de un enfriamiento de la resina al cesar la fricción del tornillo durante un tiempo. En el segundo caso, puede suceder que el molde este demasiado frío al reiniciar la inyección y que alcance la temperatura adecuada luego de varias inyecciones con el aporte de calor de la resina caliente. Prueba reiniciar el proceso elevando un poco la temperatura del molde y posteriormente disminúyela de nuevo a la habitual.
      Existen varios compuestos utilizados como agentes antiestáticos. Los agentes antiestáticos más comunes utilizados en plásticos son compuestos cuaternarios de amonio, ésteres fosfóricos y ésteres de polietilenglicol. En el PP es bastante empleado el monoestearato de glicerol (AS PP GMS 15). Otros podrían ser Hostastat FA 68, STATICONTROL AS 11 N. Algunas formulaciones de polipropileno ya traen incorporado el aditivo antiestático como por ejemplo el ISPLEN PP099K2M
      Las razones por la fractura de un tornillo pueden ser varias, entre ellas, accionar el tornillo con el plástico demasiado frío, algún cuerpo extraño (ejemplo: metal) en la resina que trabe el tornillo, un tornillo construido de un material no apropiado para lo que se desea inyectar o fabricado en un acero de mala calidad o mal templado, fallas en los sensores y finales de carrera.
      Saludos

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    2. Si se que exagere un poco lo siento, gracias por tu respuesta . Te estare informano. Mil gracias!!

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  42. Hola, antes que nada quiero agradecerte por tan útil y completa información, me sirve de mucho para un trabajo en la facultad. Yo quería preguntarte si las gráficas moldeadas de algunas piezas inyectadas, como los fechadores o nro. de boca, se hacen en la misma matriz o son insertos que se pueden aplicar a la misma y luego quitarlos. También quería algo de informacion sobre "retráctiles" (según me dijeron) que se utilizan para desmoldar la pieza.
    Saludos

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    1. Hola Marina. Me alegro que te haya resultado útil. Existen gráficas fabricadas directamente en el molde y otras que son intercambiables. Esto dependerá de si se requiere modificarlas. Los sistemas intercambiables de las gráficas influirán en el costo del molde.
      Al abrirse el molde, son los expulsores los encargados de expulsar las piezas plásticas fuera del molde. Los moldes pueden presentar noyos retráctiles para generar, por ejemplo, roscas en las piezas plásticas, los cuales luego de la inyección y posterior enfriamiento y solidificación del plástico se contraen para permitir la expulsión de la pieza.
      Saludos

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  43. hola mi nomnbre es miguel soy procesista mi pregunta como quitar una burbuja enmedio de la circunferencia del valve gate por donde inyecta el material es PMMMA

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    1. Hola Miguel. Las causas de burbujas de aire ocluidas en las piezas pueden ser varias y de distinto origen. Pueden ser causa de la resina, el molde o condiciones inadecuadas de moldeo, las cuales se deben ir descartando una a una para dar con la verdadera causa de la falla. Para el primer caso, se podría, tal vez, probar con una resina de otro proveedor. Un mal diseño de molde o producto como ser una posición inadecuada y/o sección reducida del bebedero y los venteos pueden generar burbujas en las piezas. Para lo cual, sería necesario hacer las modificaciones del caso en el molde. Antes sería conveniente verificar las condiciones de moldeo. Las burbujas pueden ser causa de una temperatura de material y velocidad de inyección altas o una presión de inyección, una presión de retención y tiempo de retención bajos. La causa puede ser una o la suma de varios factores.
      Saludos cordiales

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    2. gracias mariano me gustaría que me dieras algún correo electrónico igual te mando algunas fotos del problema realmente le hemos probado de todo temperatura, presiones, tiempos, sostenimiento etc. sin ningún resultado lo único que nos a resultado a medias es subir tiempo de sostenimiento alto pero ahora la burbuja se convierte en un punto blanco alrededor de la circunferencia del valve gate y como nuestro producto es transparente (hacemos calaveras para vehículos como BMW MERCEDES BENZ ETC.) la calidad es demasiado exagerada aparte nuestro acrílico es transparente en algunos insertos el proveedor del pmma me parece que es akerman y utilizamos su resina en otras calaveras sin que haga ese efecto de antemano agradezco tu ayuda SALUDOS.

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    3. Mi correo es mrn.ojeda2009@gmail.com

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  44. Hola Mariano cual seria las soluciones para el efecto diesel ( falta de llenado por quemaduras provocadas por gases ) desde ya muchas gracias ... cristian

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    1. Hola Cristian. El efecto diesel es producido por un deficiente venteo en la cavidad del molde. La solución sería una apropiada salida de gases dependiendo de la geometría de la pieza y la resina a utilizar. Algunos realizan la inyección efectuando un vacío en la cavidad del molde para determinadas piezas (micropiezas, piezas con espesores críticos, etc.) para asegurar el llenado completo.
      Saludos

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  45. Hola mariano, ante todo agradecerte la gran labor que realizas compartiendo tus conocimientos.

    Tengo una inquietud que quizás tú me sabrías responder. Se trata del pintado de las piezas que en ocasiones salen con pequeñas ráfagas, lo cual después de lo leído puede deberse a diversos factores que escapan a mis conocimientos. Comentan que tras el pintado de dichas piezas salen defectos sobre las ráfagas, cuestión de la que no me queda muy claro el porqué, Ya que siempre y cuando la pieza plástica lleve su imprimación y posterior pintado y lacado, entiendo que el que tenga pequeñas ráfagas no debiera comprometer el buen acabado de la pieza. Cabe decir que las piezas pintadas pasan a un horno de secado específico para tal fin.

    Un saludo y gracias de antemano.

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    1. Hola Oscar. Pienso que las ráfagas pueden generar diferencias en la superficie de la pieza a nivel microscópico (rugosidad o desniveles), no observable a simple vista, que modifican el ángulo en que se refleja la luz, luego al aplicarle un acabado que refleja más la luz puede amplificar este efecto dando la sensación óptica de presentar una tonalidad diferente al resto de la superficie pintada. Lo mismo sucede en mayor proporción en el cromado del ABS. Otra dificultad que pueden generar las ráfagas es la de generar microporos en la superficie de la pieza en donde pueda quedar retenido desmoldante dificultando la limpieza, la imprimación y la adherencia posterior de la pintura. Aunque esto último, con un adecuado tratamiento (atemperado y limpieza) de la pieza debería ser suficiente para eliminar los restos de desmoldantes, pero dependiendo de la magnitud del defecto puede requerir el uso de algún tapaporos para lograr una superficie uniforme.
      Las fallas observables tras el pintado dependerán de la magnitud de las ráfagas producidas en la pieza.
      Saludos

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  46. Hola, primeramente felicitarte por el blog, simplemente espectacular y de mucha ayuda para los que trabajamos en esta area.....queria pedirte algunos cons3jos prácticos asi como los principales parametros (temp, secado, velocid ad pospresione etc) per la elaborazion de amateriales tales como el propionato (CP) y el grillamid tr90 (pa12) para la elaboracion de lentes de sol....gracias de antemano por tu ayuda y nuevamente felicitaciones

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    1. Gracias Edwin. Desconozco los parámetros exactos para dicha aplicación. La temperatura de secado del propionato de celulosa es aproximadamente 75°C durante 120 minutos. La temperatura del cilindro se sitúa, por lo general, entre 195 y 245°C, dependiendo de la formulación de la resina, el peso y el grosor del artículo y el tiempo de ciclo. La temperatura del molde puede variar dependiendo de la pieza entre 40 y 75°C. La presión de inyección necesaria depende del grado del material, el número, el tamaño y la forma de las cavidades del molde, etc.
      El grilamid puede ser secado a 80°C durante 4 horas (DP -40°C). Las temperaturas del cilindro se sitúan entre 240 y 280°C dependiendo del grado. Existen diferentes tipos de TR90 de grilamid. La temperatura del molde recomendada es de 80°C. Los parámetros también dependerán de la pieza.
      Para más información ponte en contacto con tu proveedor de resina.
      Saludos

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  47. Estimado Mariano:
    te agradezco todos los comentarios y respuestas indicadas, para mi han sido de mucha utilidad en mi trabajo, es mas, en las respuestas que das, encuentro la solución a los problemas que me ocurren en la planta.
    Aprovechando la oportunidad, CUAL ES LA CANTIDAD MÁXIMA QUE SE PUEDE AGREGAR DE CARBONATO DE CALCIO EN MASTERBATCH AL 70% EN RESINAS DE PP-HOMOPOLIMERO para la fabricación de muebles de plástico?

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  48. Estimado Mariano:
    te agradezco todos los comentarios y respuestas indicadas, para mi han sido de mucha utilidad en mi trabajo, es mas, en las respuestas que das, encuentro la solución a los problemas que me ocurren en la planta.
    Aprovechando la oportunidad, CUAL ES LA CANTIDAD MÁXIMA QUE SE PUEDE AGREGAR DE CARBONATO DE CALCIO EN MASTERBATCH AL 70% EN RESINAS DE PP-HOMOPOLIMERO para la fabricación de muebles de plástico?

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    1. Hola Washington. Me alegro que te haya sido de utilidad. Algunas propiedades del PP se pueden ver mejoradas con el agregado de carbonato de calcio. El carbonato de calcio brinda al PP una mayor rigidez y resistencia al impacto, pero disminuye la resistencia a la rotura. Estimo que para la aplicación mencionada, la concentración de carbonato de calcio en la resina podría llegar a ser hasta del 40%, pero dependerá del masterbatch (granulometría de la carga, agente compatibilizante, polímero base, etc.). Sugiero que te pongas en contacto con tu proveedor de MB para conocer en mayor detalle el producto que estas utilizando y cuál sería la concentración recomendada para lograr la mejor sinergía de propiedades y costo para la aplicación en cuestión. También dependerá de la función específica que cumplirá la pieza. Sería recomendable ensayar la pieza (mueble), en cuanto a esfuerzos a los cuales va a estar sometida, para constatar la adecuada formulación.
      Saludos

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  49. Hola Mariano, muchas gracias por compartir tu experiencia con nosotros,
    Buscando en la red una solucion a mi problema ,me encontre con este blog y me parece excelente, te agradezco puedas orientarme:

    Material: PVC
    Pieza: Pieza moldeada para forro de freno de mano.
    Defecto: Burbujas.( con mayor incidencia en areas de cambio de espesor de pared) 1 o 2 burbujas por pieza en hasta un 25% de la produccion.
    Acciones hechas: Control de granulado, ampliacion de diametro de sprue.
    Diseño de molde: Oportunidad de mejora , por diseño de la pieza las burbujas aparecen donde hay un cambio de espesor de pared (posible turbulencias).

    LO INTERESANTE: Las burbujas suelen y NO suelen presentarse inmediatamente despues de moldearse.

    En ocasiones hasta una o dos semanas despues.
    (monitoreando las piezas todos los dias, de repente le salen las burbujas)
    ya me trae loco, jaja.

    Saludos.

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    1. Gracias Edgar. Las causas pueden ser varias. Entre ellas puede ser:
      Baja presión de inyección e insuficiente presión de mantenimiento y/o tiempo de mantenimiento de esa presión.
      Insuficiencia de material durante la inyección. Para evitar degradación térmica, en general, cuando se inyecta PVC se evita el cojín de material plástico al frente del tornillo. Sin este cojín, no hay ningún material contra la cual la presión de mantenimiento puede ser aplicada para forzar el material en la cavidad.
      Perfil de temperatura inadecuado. Cualquier desequilibrio en los valores de temperatura de las zonas del cilindro puede resultar en partículas de plástico que no se derritan correctamente en el momento oportuno. Esto no permitirá que los gases se escapen y aparecerán burbujas.
      Cambios de espesores también pueden generar burbujas. Una buena regla general es que cualquier espesor de pared no debe exceder cualquier otro grueso de pared por más del 25%.
      Ventilación no apropiada de la cavidad del molde.
      Velocidad de inyección excesiva. Puede generar turbulencias atrapando burbujas de aire sin dar tiempo a evacuar a estos gases y luego aparecen como burbujas porque no eran capaces de alcanzar las áreas ventiladas del molde.
      Insuficiente presión de retroceso (no permite eliminar el aire atrapado en la masa fundida y pueden terminar en forma de burbujas en la pieza).
      También pueden existir cuestiones relacionadas con el material (contaminación, granulometría, humedad, etc.)
      Las causas pueden ser una o la combinación de varios factores. Te recomiendo ir probando hasta dar con la solución.
      Saludos

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  50. Hola marino.
    Muy interesante tu blog . Mira tengo un problema en la inyeccion de una pieza que tiene un espesor de 10 mm. La pieza la estoy haciendo en poliestileno HI y me salen unas estrias en la parte mas gruesa . Que puedo hacer. Saludos

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    1. Hola Claudio. Me alegro que te haya resultado interesante el blog. Las estrías pueden tener varios orígenes y no siempre, en una determinada pieza, es sencillo diferenciar, por ejemplo, ráfagas y estrías. Habría que analizar en detalle la pieza para determinar el origen. Podría ser debido a una temperatura baja del material o una temperatura demasiado baja del molde. También puede deberse a ambos factores. Los cambios de espesores muy abruptos también pueden provocar turbulencias en el flujo del material dentro del molde traduciéndose en marcas superficiales en la pieza.
      Saludos

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  51. Que tal tengo un producto de pehd encastrado, uno que es de policarbonato, Cuando los inyecto funcionan barbaro, pero cuando los mando a esterilizar se deforman mas que nada el pehd. Como puedo hacer para que no me pase.
    Muchas gracias

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  52. Que tal tengo un producto de pehd encastrado, uno que es de policarbonato, Cuando los inyecto funcionan barbaro, pero cuando los mando a esterilizar se deforman mas que nada el pehd. Como puedo hacer para que no me pase.
    Muchas gracias

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    1. Hola Damián. Debido al bajo punto de fusión del PEAD, no es recomendable su esterilización por autoclavado. En general, los materiales de PEAD se esterilizan con óxido de etileno, formalina o rayos gamma. El PC acepta autoclavado, pero no admite esterilización por vía seca a 160°C. Creo que pueda deberse a la forma de esterilización aplicado. Las deformaciones en las piezas inyectadas también pueden deberse a tensiones residuales en la pieza, causadas por una presión de mantenimiento y tiempo de enfriamiento inadecuados.
      Saludos

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  53. Hola Mariano, te saluda Milton desde Ecuador. En realidad muy interesante tu blog y es de gran ayuda sobretodo a quienes estamos iniciándonos en este mundo del plástico; por favor, puedes ayudarme con información sobre pruebas de laboratorio relevantes para piezas inyectadas en ABS, HIPS y PEAD.

    Gracias de antemano y adelante.

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    1. Hola Milton. Me alegro que te haya resultado interesante el blog. Las pruebas y ensayos dependerán en gran medida de las funciones que cumplan las piezas y a las condiciones de trabajo a las que estén sometidas. Por ejemplo, si una pieza va a estar sometida a la intemperie sería recomendable efectuar un ensayo en una cámara de deterioro acelerado para verificar su resistencia a factores como la luz UV, cambios de temperatura, humedad, etc. En cuanto a las propiedades mecánicas dependerá mucho de la geometría de la pieza y de en qué lugar de la misma se aplican las fuerzas durante su uso. Sería conveniente desarrollar un ensayo que simule su uso continuo.
      Saludos

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    2. Gracias Mariano. Perdona que siga aprovechando de tus conocimientos, necesito ayuda sobre pruebas de laboratorio relevantes para láminas de PS coextruidas para gabinetes interiores de neveras (fluidez, impacto, etc) que ayuden a garantizar la calidad del producto y alertar fallos.

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    3. Creo que los ensayos que puedes realizar estarán en función de las propiedades que busques en las piezas dependiendo de los esfuerzos a los cuales estarán sometidas. Se me ocurre que se deberá verificar su comportamiento a bajas temperatura y humedad, fragilidad, impacto, fluencia bajo carga.
      Saludos

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  54. Gracias Mariano por responder, la esterilización que utilizo es por oxido de etileno, la pieza es (llave de tres vías), y la debo probar a 5kg de presión, y no debe perder, resultado antes de esterilizar no me pierde y después del esterilizado si, ya eh probado con distintos materiales, distintos tiempos de inyección y algunos aditivos que aplique al pead. Conseguí mejoras pero no logro que no me pierdan, y estabilidad de las mismas. Se que es un producto complicado. Agradecería alguna ayuda. Un Abrazo.

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    1. Puede ser que el óxido de etileno destruya las cadenas poliméricas del polietileno, disminuyendo sus propiedades mecánicas. Lo que se me ocurre que se podría hacer es agregar mayor cantidad de antioxidante y utilizar un polietileno de mayor peso molecular. En cuanto a la esterilización, se podría probar reducir, en lo posible, el tiempo de exposición de la pieza al óxido de etileno, aumentar los vacíos sucesivos y el tiempo aireación, en la cámara de esterilización, para la extracción del gas.
      Saludos

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    2. Muchas gracias Mariano voy a probar con los antioxidantes, y te comento como me fue. Muchas gracias por tu amabilidad.

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  55. Que tal, muy interesante tu pagina, te felicito. Tengo una duda a ver que me puedes recomendar, tengo una pieza que nunca pude hacer bien, es una pelotita de unos 6 cm de diametro con una base plana, mi problema fue que no se le debe ver el sello, ya que lleva un baño de plata, primero la inyecte en ABS y aunque quedo una pequeña raya con una maquina vibradora la puli y quedo perfecta, pero no aguantaba el baño de plata, la temperatura de 120 grados si, pero los solventes no, en TPU si aguantaba solventes pero temperatura no,, despues la hice en nylon y el si aguantó todo, solventes temperatura pero la bronca fue tratar de quitarle la pequeña raya de cierre ya que ninguna piedra se lo quito, mi pregunta es qué me recomendarias que hiciera o que tipo de molde haz visto que me pueda ayudar ya que de por si una pieza redonda y sin posibilidad de economizar es dificl inyectar, es mayor cuando el cierre te tiene que quedar tan preciso. Espero me puedas ayudar, de antemano gracias.

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    1. Gracias, me alegro que haya resultado interesante la página. Es difícil lograr en un molde que no quede ninguna marca de unión. Yo me inclinaría más por probar con otras resinas resistente a las temperatura y solventes del plateado permitiendo el pulido posterior. Tal vez podrías probar con mezclas de ABS y PC.
      Saludos

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  56. Hola tu pagina es muy interesante, tu has trabajado con la inyección de tapones?
    Estoy haciendo unos tapones, pero me dan mucho abombamiento y el punto de inyección esta muy alto, he bajado presiones, temperatura en la placa, temperatura en los torpedos y no he podido resolver mi problema, tu crees que me podrías dar tu opinion por favor.

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    1. Hola Ed. Me alegro que te parezca interesante. Qué estructura tienen los tapones y qué material estás utilizando? Podrías verificar que la cantidad de material inyectado sea la correcta. Tal vez pueda tratarse de un exceso de material.
      Saludos

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  57. hola
    fabrico unos tapone con pe 60120 mezclado con 20020x quisiera saber porque cinco de la 120 cavidades me salen completamente chinos muy arrugados , como que el material llega frio, ya corregi presion. temperatura y velocidad de inyeccion y no se quitan

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    1. Hola Emiliano. Puede tratarse de un mezclado deficiente que genere zonas en la masa fundida zonas con diferente fluidez (el 20020 tiene un índice muy bajo) y que provoquen un menor flujo de material en algunas cavidades. Prueba con el 60120 solo.
      Si son siempre las mismas cavidades las que tienen problemas, me inclinaría a pensar que pueda tratarse del molde. Verifica la colada, sistema de refrigeración, salida de gases (suciedad, restos de plástico quemado, obstrucciones, etc.) o cualquier otra cosa anormal en el molde que diferencie el flujo de material fundido hacia esas cavidades.
      Saludos

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  58. hola saludos
    fabricamos tuco corrugado para instalaciones eléctricas y quería que me aconsejaran de como verificar que la resina(60120) esta compeliendo con los parámetros de densidad 0.9480. gracias espero que me puedan ayudar gracias

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    1. Hola Marcos. Creo que lo más adecuado sería realizar el mismo ensayo normalizado utilizado por el fabricante de resina para medir la densidad. Comúnmente, el método de ensayo utilizado para determinación de la densidad es la norma ASTM D1505. También puede ser la norma ISO 1183.
      Saludos

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  59. Hola Mariano.
    estamos desarrollando un negocio de reciclaje en Mexico,actualmente tenemos los centros de reciclaje,lineas de lavado y estamos colocando pelletizadoras para asegurar la calidad de nuestros materiales.
    la idea es llegar a producir compuestos a partir de nuestros materiales : HDP fracional,Lineal , Injeccion ,Baja densidad.
    existe algun manual donde se pueda consultar los MFI de diferentes productos y poder igualarlos con nuestros materiales?

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    1. Hola Alcamare. En general, los MFI vienen dados en las hojas de datos de las distintas resinas por los fabricantes de las mismas. Allí también dice su uso habitual.
      Fíjate el siguiente enlace…
      http://www.dow.com/polyethylene/la/es/prod/hdpe.htm
      Saludos

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  60. Hola Mariano,
    Que se conoce de la posible toxicidad de los humos procedentes de la degradación de ABS, Polipropileno, poliamida y fibra de vidrio en el proceso de inyección/purgado etc?

    Gracias de ante mano y enhorabuena por tu trabajo.

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    1. Hola Rod. Gracias. Te paso un enlace de un informe bastante completo referido al tema…
      http://www.nnewh.org/images/upload/attach/2502NNEWH%20Lit%20Review%20-%20Chem%20Exp%20and%20Plastics%20Production.pdf
      Saludos

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  61. Hola mario quiero saber bajo que norma y con que instrumentos pedo medir la calidad de piezas ( dureza, resistencia al impacto y distribucion de material )para cosmeticos y ademas como puedo verificar la calidad de las resinas utilizadas y cuales son los aspectos a evaluar para estas.

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    1. Hola Rodolfo. Salvo algunos casos específicos (ejemplos: caños, films), no existen normas para medir las piezas moldeadas. En general, las normas son para medir las propiedades mecánicas de los materiales. Los aspectos a evaluar de las resinas dependerán de las características que deban presentar las piezas moldeadas. Estimo que podrías elaborar algún ensayo que simule el funcionamiento de la pieza en uso para verificar que soporta la aplicación. Para medir dureza puedes utilizar un durómetro y para la resistencia al impacto se puede utilizar una máquina de impacto de péndulo.
      Saludos

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  62. Hola mi estimado, antemano te doy las gracias por compartir tus conocimientos
    trabajo en una planta donde producimos accesorios de pvc inyeccion,quisiera saber como puedo solucionar cuando un accesorio mayormente de precion sale chispeado que es un dolor de cabeza,en algunas variables solucionamos pero vuelve a salir. gracias.

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    1. Hola Jorge. El chispeado suele suceder por exceso de humedad u otro contaminante en la materia prima. Te recomendaría empezar por verificar estas posibles causas.
      Saludos

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  63. Hola quisiera saber que controles para hacer el set up del proceso manejan comunmente las maquinas LG de 1000 ton y las maquinas cincinati
    Gracias Leal Yaomin

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  64. Hola Mariano felicidades por este blog,tengo un problema con mi molde de conos para hilo de 65 gr pared de 3mm 2 cavidades colada caliente una de las cavidades el cono sale en un extremo quemado (negro) estoy preocupado ya le aumente fuga de aire y nada.Gracias por tu rpta.

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    1. Hola Toño. No solo la inapropiada evacuación de gases puede generar quemaduras en la pieza plástica. Otros factores pueden ser: una velocidad y presión de inyección demasiado elevadas, una contrapresión excesiva, alta velocidad de rotación del tornillo o temperatura de inyección elevada. También cabría verificar que la distribución del fundido hacia ambas cavidades es homogénea y las temperaturas en el sistema de colada caliente. Un tiempo de permanencia excesivo del material dentro de la unidad de plastificación también puede provocar degradación originando marcas de quemaduras.
      Saludos

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  65. hola mariano, felicidades por tu blog es muy completo.
    tesngo un problema con un molde de vasos de 2 cavidades. es de camara caliente, cuando inyecto normalmente PS no tengo este problema siendo la pared del producto de 0.6mm , pero estoy intentando inyectar en PP y no llenan las cavidades salen incompletas he modificado parametros de inyeccion, presion y velocidad y aun asi no logro , eh abierto el molde a 0.5mm para poder tener mas venteo y solo asi eh inyectado pero con rebabas, el molde cerrado si tiene venteo, espero pùedas ayudarme con lo mencionado,
    gracias de an temano por tu respuesta.

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    1. Hola Milton. Gracias. Las causas de piezas incompletas pueden ser varias. Tal vez en este caso puede tratarse de la fluidez del polímero en fundido. Podrías probar con una resina de mayor MFI.
      Saludos

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  66. Hola Mariano, muchas felicidades por tu blog, muy clara tu explicación acerca de los defectos. Mi pregunta es acerca del defecto de humedad, tienes conocimiento sobre un estandar para temperatura y peso de la muestra para determinar este parametro en el pellet de PP, nosotros lo realizamos por un metodo rapido (Balanza de humedad por perdida de peso) pero los valores de humedad que obtenemos no corresponden a la inyección de una probeta. Por ejemplo, analizamos una muestra de pellet pero obtenemos 0.01% de humedad pero en la inyeccion de la probeta, el defecto es muy evidente, no se di me di a entender? muchas gracias por tu respuesta. Saludos,

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    1. Hola Yoza. Gracias. Supongo que puedes fijarte en la norma ASTM D6980 (determinación de humedad en plásticos por pérdida de peso). También está la ASTM D7191 (determinación por sensor de humedad relativa)
      El PP no es un material higroscópico, es decir, que no absorbe humedad por lo que el secado no tomaría demasiado tiempo puesto que el agua solo se debería eliminar a nivel superficial. Pero puede llegar a tener cargas u otros aditivos que sí sean higroscópicos. Por lo que puede ser requerido un mayor tiempo de secado en estufa para eliminar toda la humedad del material.
      Saludos

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  67. Hola Mariano espero que te encuentres de los mejor, estoy iniciando en esto de los moldes de inyección, por el momento me encuentro trabajando en un molde de inyección de colada fría, la pregunta que te hago va refererida al sistema de enfriamiento, ¿cual es la distancia ideal entre la pared de las cavidades y la del circuito de enfriamiento? ya que un compañero me comentaba que la distancia ideal son 10mm ya que por la corrosion las paredes se van adelgazando, me ayudarias mucho si me ayudas con esta duda, gran trabajo el que realizas saludos.

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    1. Hola Diego. Gracias. La distancia de los canales de refrigeración a la cavidad del molde tiene efectos importantes sobre el proceso y la pieza inyectada. Si los canales se encuentran muy próximos a la cavidad del molde, el enfriamiento puede no ser homogéneo en toda la pieza (también dependerá de la distancia entre canales adyacentes) provocando distorsiones, además de generar un enfriamiento demasiado brusco que puede llegar a tener influencia sobre las propiedades mecánicas de la pieza y generar ciertos problemas en el llenado de algunas pieza. Por lo general, los canales de refrigeración deben colocarse a una distancia de 2 a 2,5 veces el diámetro del canal. Pero bueno, dependerá mucho de la pieza a inyectar.
      Saludos

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  68. hola Mariano, excelente muy profesional gracias por ayudarnos.
    Te cuento, tengo un problema con una inyectora que al momento de cerrar el molde se escucha un sonido como "clak" que a ratos desaparece y luego vuelve. Antes no tenia el problema, pero la maquina estuvo detenida por 8 meses hasta ahora que comenzó a trabajar.

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    1. Hola Víctor. Gracias. Puede tratarse de un golpe de ambas cavidades del molde. Verifica que la velocidad de cierre de molde no sea excesiva. De ser posible programa para que antes de arrimar la placa móvil se desacelere la velocidad de arrime. También habría que tener en cuenta que los moldes pueden variar sus dimensiones por efecto de la temperatura, por lo que puede ser requerido volver a regular este parámetro. Aunque hoy en día las máquinas son capaces de ajustar automáticamente el cierre. También verifica que no existan piezas flojas. Sobre todo si estuvo bastante tiempo fuera de servicio asegúrate de realizar un mantenimiento y verificación integral a la máquina inyectora.
      Saludos

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  69. ¿Alguien sabe de algún sitio en Madrid que den cursos para operario de moldeo? Gracias de antemano.

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