viernes, 22 de julio de 2011

Filtros de extrusión


En todos los procesos de la extrusión se acostumbra a usar un elemento denominado por los americanos como “Breaker-Plate” que traducido a nuestro idioma podría ser platina perforada o literalmente hablando plato rompedor.
Este elemento se intercala al extremo del extrusor, entre el tornillo y la boquilla, y consiste, como ya de había dicho anteriormente, en el disco metálico de acero inoxidable  perforado (con perforaciones circulares de medidas especificadas) el cual mantiene un paquete de filtros-tamices, mallas o como se llama en la tecnología: “Screen-Pack”.
El paquete de filtros estaría arreglado en tal forma que el material en estado fundido penetre primero, por ejemplo, en el filtro de mallas mas fino y seguidamente en los filtros de mallas mas gruesas. Otra modalidad alternativa seria la de intercalara en el paquete de filtros, malla mas fina en el medio. Finalmente, otra seria la de usar la malla mas gruesa al comienzo, y la mas fina al fina. Es decir no hay una norma precisa al respecto.
El arreglo de mallas, ilustrado aquí con mallas finas ubicadas entre las gruesas, del modo normalmente recomendado, así como la platina que la soporta. Este conjunto funciona principalmente como un filtro contra el material extraño que puedo haber entrado en la tolva. También ayuda a aumentar la contrapresión en el cilindro y de este modo a mejorar el mezclado y la homogenización de la masa fundida.
Un paquete de filtros (Screen-Pack) típico podría consistir de mallas 20/40/60. Sin embargo este arreglo varia de acuerdo al material que se este procesando, del proceso a realizar y de la longitud del tornillo.
Por ejemplo, para la trasformación del Polietileno en película se recomienda un “Scree-Pack” relativamente liviano o sea 20/80/20; esto teniendo en cuenta que el “globo” se extruye verticalmente de una matriz corriente. Mas adelante explicaremos todos estos términos
Las características del disco metálico o “Breaker-Plate” y su óptimo uso, se cumple perforando orificios de 1/16”  a 1/8”  de diámetro, sobre un 30 - 35% del área total del disco, dispuestos los orificios en forma simétrica.  
La cantidad y especificaciones de los tamices depende de la maquina y del tipo y caracteristicas de la resina a trabajar.

Básicamente  la función del “Breaker-Plate” y el “Screen-Pack”, consiste en filtrar cualquier material extraño que pude estar presente en el material fundido, pero además tiene las siguientes funciones: 
1.      Romper el flujo de material plástico fundido, distribuirlos convenientemente, y dar un movimiento consistente hacia adelante, con una contrapresión controlada.
2.      Impedir la continuidad de porciones frías de material hasta que tenga la misma plasticidad que el resto del material.
3.      Retener, en general, impurezas y en especial “geles” y aglomerados que podrían contaminar el producto final deseado.
4.      Controlar la presión desarrollada por el extrusor.
5.      Transforma el movimiento helicoidal que le suministra el tornillo al fundir un flujo paralelo mas regular.
A propósito de lo anterior, el arreglo de las mallas puede influir en la marcha de la extrusión de distintos modos: Puede, por ejemplo, aumentarse notablemente la contrapresión de la zona dosificadora, con el uso de un arreglo de mallas finas. Este efecto de contrapresión ocurre a las temperaturas y presiones mas bajas que son características de la extrusión de películas sopladas. Una contrapresión mayor a una velocidad dada del tornillo mejora el mezclado y el homogenizado, y por lo tanto la calidad de la extrusión, aunque puede reducir ligeramente la producción. Sin embargo, debe tenerse en cuenta que al aumentar  algo la temperatura de la masa fundida, al usar un arreglo de malla mas complejo, se aumenta la presión y genera calor de fricción adicional.

Al aumentar el número de tamices, o la finura de los mismos, se incrementa la fricción del fundido por retención en el cilindro, y por consiguiente la temperatura, incremento que debe ser ajustado con un descenso en el suministro de calor por parte de las resistencias.
A mayor contrapresión,  con una misma velocidad del motor, se incrementa la mezcla y homogenización de la resina, con la consecuente mejora de la calidad del producto. Si hay más contrapresión, la producción horaria de la máquina debe disminuir, situación que podemos corregir incrementado la velocidad del motor.

Algunas operaciones de extrusión obliga a un cambio tan frecuente de filtros, que ha exigido que los fabricantes de maquinaria hayan diseñado un cambio automático de filtros (Cambia filtros automático). Con un mecanismo de este tipo, es posible verificar un cambio de filtro en décimas de segundos, automáticamente, pero su uso básico dependerá de su aplicabilidad, y donde permita el proceso su inversión.  Con este sistema se elimina el penoso trabajo de cambiar filtros; interrumpir la operación; la perdida de tiempo con esto conlleva; el desperdicio producido. Si se tiene en cuenta que este cambio en algunos casos, puede durar de 15 a 30 minutos, y en algunos casos mas complicados. Nuevas tecnologías incluyen en la maquinaria un sistema auto-limpiante de filtros lo que no solo permite el cambio automático de los filtros sino también el reaprovechamiento de los filtros ocluidos de contaminantes.  Estos equipos, cuentan con dos platos rompedores con filtros. Cuando se satura de contaminación uno de las mallas filtrantes, se hace pasar una pequeño flujo del mismo material fundido en contra flujo (purga), lo que da como resultado la eliminación de los contaminantes; mientras tanto, el otro filtro permanece en operación. Estos filtros autolimpiantes son muy útiles cuando de extrudar material muy contaminado (ejemplo: material reciclado) se trata.

Mallas filtrantes
Las mallas filtrantes para extrusión están constituidas por hilos metálicos tejidos de trama ajustada, dependiendo del tipo de trama y diámetro del hilo dependerán su poder filtrante. Los hilos metálicos pueden estar constituidos de acero galvanizado, acero al cromo, acero al cromo-níquel, acero al cromo-níquel-molibdeno, titanio, etc.

Las formas de las mallas filtrantes son muy variadas y dependerán de la forma del plato rompedor, como así también, existen tiras o rollos de malla filtrante utilizados como filtros continuos que se van corriendo a medida que se va obturando con los contaminantes.
Cono filtrante con borde comprimido

Tiras filtrantes para la filtración sin fin

Filtro para extrusión plisado con borde comprimido

Filtro para extrusión trapezoidal con borde comprimido

En el comercio se encuentran pack de mallas filtrantes sujetos por soldadura de punto, aro de aluminio o compresión.
Los filtros para extrusión con compresión del borde constan de varias capas de tela metálica, prácticamente libres de poros en el perímetro exterior gracias a la compresión. De este modo se evita eficazmente la fuga horizontal de la masa fundida dentro de la capa filtrante.
Compresión del borde

Trama de la malla
Existen varias tipos de formas de mallas, siendo las más utilizadas en extrusión las mallas cerradas del tipo reps. Eventualmente, en algunas ocasiones se utilizan mallas cuadradas como soportes de las mallas cerradas
Malla cuadrada

Malla alargada en largo

Malla alargada en ancho

Malla cerrada, tela filtrante (reps)

Reps filtrantes
Los reps son mallas que presenta una trama muy cerrada y capaz de soportar presiones muy elevadas, tales como las utilizadas durante el proceso de extrusión. Los tipos de reps más comunes son: SPW reps liso, SPW con alambres de urdimbre dobles, HIFLO con elevada capacidad de filtración, DTW reps asargado, BMT ZZ tejido especial, RPD reps panzer liso invertido y asargado.


Single Plain Dutch Weave (SPW). Reps liso.
En la tela, los alambres de trama están estrechamente ligados unos a otros. La suma del diámetro de los alambres de trama antes de tejer es 6% superior al valor total de los mismos, una vez tejidos, debido a la deformación que sufren.
Los tejidos reps SPW también pueden tejerse con alambres de urdimbre múltiples, yuxtapuestos paralelamente. De este modo se mejora la finura de filtración.

Mesh
Finura de filtración
Finura de filtración
Carga de rotura
Peso
Grueso de la tela

nominal
absoluta
urdimbre
trama



µm
µm
N
N
kg/m2
mm
80x300
25
32-36
330
460
0,98
0,25
80x400
36
36-45
310
430
0,82
0,23
2/50x250
30
42-48
310
670
1,15
0,31
50x250
40
56-63
310
640
1,00
0,32
50x280
45
71-75
310
680
1,00
0,32
40x200
56
75-80
320
730
1,30
0,40
30x150
63
100-112
420
870
1,60
0,50
24x110
80
112-125
930
1600
2,70
0,67
22x140

140-170
570
980
2,10
0,66
20x160

160-180
300
870
1,55
0,50
20x150

170-190
260
1100
1,60
0,55
16x120

200-210
280
1320
1,95
0,64
14x110

220-240
390
1500
2,15
0,72
12x 95

240-260
330
1440
2,30
0,79
14x 88

280-300
640
1650
3,15
0,76
10x 90

270-290
510
1750
2,50
0,93
12x 64

280-300
750
2620
4,10
1,21
8x 85

330-350
400
2100
2,50
0,93
Datos aclaratorios:
Los datos indicados se basan en valores aproximados. La capacidad de filtración efectiva depende de las condiciones de utilización.
Carga de rotura en newtons (N) en una muestra de tela de 10 mm de ancho, 100 mm de largo libre entre mordazas.
Peso kg/m2 del acero fino inoxidable 1.4301

Dutch Twilled Weave (DTW). Reps asargado.
Los alambres de trama están asargados y tejidos estrechamente. Así, por un punto del alambre de urdimbre pasa un alambre de trama por encima y otro por debajo.
La suma del diámetro de los alambres de trama antes de tejer es de un 5 a un 15% mayor que el doble de la longitud de la tela una vez estos han sido tejidos. Con un diámetro de alambre idéntico, el reps DTW tiene el doble de alambres de trama que el SPW en tejido liso. Las telas de reps SPW también pueden tejerse con alambres de urdimbre múltiples, con lo que se mejora la finura de filtración.

Mesh
Finura de filtración
Finura de filtración
Carga de rotura
Peso
Grueso de la tela

nominal
absoluta
urdimbre
trama



µm
µm
N
N
kg/m2
mm
425x2800
< 1
5-6
75
335
0,36
0,06
375x2300
1
6-7
150
320
0,39
0,08
325x2300
2
7-8
140
330
0,47
0,09
260x1550
3
8-10
200
420
0,68
0,12
250x1400
4
11-12
190
480
0,68
0,12
200x1400
5
11-13
220
480
0,75
0,14
130x 700
8
13-15
390
640
1,60
0,28
200x1120
9
15-17
240
600
0,95
0,16
165x1400
10
15-18
200
510
0,70
0,15
165x1100
12
20-21
220
620
0,90
0,16
80x 700
25
34-36
210
860
1,20
0,26
40x 560
50
71-80
240
1300
1,70
0,39
30x 360
80
95-106
560
1650
2,60
0,54
30x 250

100-112
520
2340
3,20
0,65
20x 260

100-120
290
2200
3,10
0,67
40x 560

106-112
550
1420
1,95
0,46
24x 300

112-118
390
2040
2,85
0,63


Broad Mesh Twilled Dutch Weave (BMT).
Reps asargado con malla alargada en ancho.
Broad Mesh Twilled Dutch Weave, Zig-Zag (BMT-ZZ). Reps asargado con malla alargada en ancho en zig-zag.
En los reps BMT, los alambres de trama no están tan estrechamente tejidos, sino que, colocados uno junto a otro, mantienen una cierta separación. Así, el número de mesh en la trama y la finura de filtración varían periódicamente en un intervalo dado.
BMT-ZZ está tejido como BMT, pero a través de unos cambios especiales en la sucesión de ligamentos garantiza un mayor grado de exactitud y regularidad de mallas.

Mesh
Finura de filtración
Finura de filtración
Carga de rotura
Peso
Grueso de la tela

nominal
absoluta
urdimbre
trama



µm
µm
N
N
kg/m2
mm
325x1900
6
6-8
135
195
0,43
0,09
325x1600
8
10-12
120
245
0,45
0,09
250x1250
12
13-15
200
350
0.64
0,12
200x1200
14
20-22
240
420
0,71
0,14
200x 900
16
22-24
160
460
0,64
0,14
200x 900
16
22-24
195
440
0,64
0,15
165x 800
15
24-28
200
430
0,71
0,16
165x 800
15
24-28
205
350
0,71
0,17
200x 600
20
28-32
170
290
0,50
0,15
200x 600
20
28-32
105
180
0,50
0,14
120x 600
28
38-42
270
450
0,90
0,23
120x 400
32
48-53
290
400
0,75
0,24

Reverse Plain Dutch Weave (RPD). Reps panzer.
Twilled Reverse Dutch Weave (TRD). Reps panzer asargado.
RPD tiene los alambres de urdimbre tejidos muy estrechamente y de diámetro más pequeño que los de trama, que son muy gruesos. Representación del llamado "reps invertido".
TRD es igualmente un tipo de reps panzer pero asargado. Los alambres de urdimbre están colocados como los de RPD, pero los de trama están tejidos de forma asargada a fin de no deformar en exceso los de urdimbre.

Mesh
Finura de filtración
Finura de filtración
Carga de rotura
Peso
Grueso de la tela

nominal
absoluta
urdimbre
trama



µm
µm
N
N
kg/m2
mm
720x150
15
16- 20
240
400
0,65
0,15
630x130
17
20- 24
210
480
0,85
0,22
600x100
25
34- 38
205
425
0,80
0,23
290x 75
40
53- 58
540
700
1,55
0,40
175x 50
60
67- 75
570
1200
2,40
0,57
400x120
75
75- 80
360
230
0,73
0,24
130x 35
80
95-105
860
1250
3,10
0,77
175x 37
85
100-106
780
720
2,10
0,57
170x 40
90
106-118
890
770
2,10
0,57
260x 40
125
112-125
2220
580
2,25
0,62
84x 14

450-530
1630
1160
3,50
1,15
132x 17

400-450
4500
760
4,65
1,35
80x 14

560-630
1550
1160
3,40
1,18
72x 15

500-600
5330
810
6,35
1,85

High Flow Filter Weave (Hiflo). Reps con elevada capacidad de filtración.
Los alambres de trama son mucho más finos que los de urdimbre y están estrechamente tejidos. Así aumenta de forma considerable el paso libre en los cortes transversales, en comparación con otros tipos de tejido

 

Mesh
Finura de filtración
Finura de filtración
Carga de rotura
Peso
Grueso de la tela

nominal
absoluta
urdimbre
trama



µm
µm
N
N
kg/m2
mm
165x1100

19-20
088
137
0,29
0,09
80x1020

22-25
160
251
0,49
0,17
80x0820

28-30
152
182
0,41
0,16
80x0700

34-36
251
204
0,60
0,21
80x0525

38-40
182
270
0,53
0,19
70x0450

42-45
329
345
0,80
0,24
53x0480

48-50
188
296
0,72
0,25
53x0380

67-70
200
335
0,82
0,26

Medición de mallas metálicas
Diámetro del Alambre
El diámetro del alambre tras el tejido puede determinarse aplicando los siguientes métodos:
1.- midiendo alambres extraídos de la tela (por ejemplo, mediante un palmer / micrométrico);
2.- midiendo los alambres en la tela, siempre y cuando se disponga del espacio suficiente para el instrumento de medición.
La tolerancia que tenía el alambre antes del proceso de tejido ya no puede determinarse en estado tejido, debido a la acusada deformación. No obstante, el diámetro del alambre nominal procesado puede calcularse aplicando la fórmula de peso empírica (ver columna peso en tablas de las mallas).

Palmer/micrométrico para la medición del diámetro del alambre


Luz de malla (método de campo de medición)
En este método simplificado se determina el número de mallas (p) en una longitud concreta (L). Esta longitud se divide por el número de mallas, obteniéndose el promedio de las mallas. Al restar a este promedio el diámetro del alambre (d), se obtiene la luz de malla (w).
Calibre (pie de rey) para medir luces de malla por encima de 4 mm, también para diámetros de alambre con luces de malla por encima de 10 mm

Para determinar el promedio aritmético de la luz de malla, es preciso medir tantas mallas como sea necesario a fin de obtener un valor estadístico fiable.
Campo de medición de longitud fija, por ejemplo, cuentahilos, para luces de malla con tamaño inferior a 1 mm

En caso de luces de malla con un tamaño de entre 16 y 1 mm, deben contarse 10 mallas; en caso de luces de malla con un tamaño inferior, hasta un mínimo de 0,1 mm, deben contarse 20 mallas.
Campo de medición de longitud fija, para luces de malla con un tamaño de 1 a 16 mm





Fuentes:
www.mallasmetalicas.cl
www.fcservice.us
www.ingefilter.com
www.interempresas.net
www.ineza.com

33 comentarios:

  1. cual seria la formula a aplicar para determinar el tamaño del plato portafiltro para una extrusora recuperadora de polietileno de tornillo de diametro de 100mm

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    Respuestas
    1. Hola Victor. El plato rompedor para una extrusora recuperadora de plástico suelen tener el mayor diámetro posible para garantizar una amplia superficie filtrante y por lo tanto el mayor flujo de material posible. Al trabajar con materiales reciclado esto cobra gran importancia debido a los contaminantes que acompañan al plástico quedando retenidos en la malla filtrante obstruyendo el paso de material. Una mayor superficie filtrante trae aparejado también cambios de filtros más espaciados. Por lo que he observado, en varias extrusoras diseñadas específicamente para pelletizado de poliolefinas reclicladas, el diámetro del plato es un tanto mayor al doble del diámetro del tornillo, aproximadamente en una relación 2,1:1 a 2,2:1 (diámetro plato:diámetro tornillo). Saludos.
      Mariano Ojeda

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    2. Hola Mariano

      Me parecen muy interesantes tus comentarios.

      Hace poco adquirimos una pequena extrusora usada de 60mm para LDPE. Contando con cero experiencia le pregunte a los antiguos y experimentados usuarios si era posible abrir el diametro del cambiamallas a fin de obtener mejor produccion ya que hacemos PE reciclado y la malla se tiene que cambiar con muchisima frecuencia, lo cual contestaron con un rotundo NO, argumentando que afectariamos los niveles de presion de salida y los hilos no se formarian. Tu comentario me alegra y me alienta a probar con la idea inicial y quisiera pedirte si tienes algun comentario adicional que debamos considerar en dicha prueba.

      Mil Gracias

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    3. Hola Guillermo. Muchas gracias. Bueno de hecho va a modificar el nivel de presión y el flujo del material fundido, por lo cual debe estar adecuadamente diseñada la apertura y cierre del diámetro. En general, las líneas de extrusión / pelletizado para reciclado de polietileno llevan corte a la cabeza o enfriamiento directo al corte.
      Saludos

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  2. MARIANO: aprovecho de tu saber para consultarte porque desde hace un tiempo tengo problemas con algun streech ya que este reciclado o aglomerado cuando lo llevo para la extrusora de film esta sale con muchisimos geles ,un aspecto acartonado y muy fragil pues se parte facilmente .Entiendo que muchas las causas pueden ser , pero a mi me parece como que podria ser algun pegamento ej eva o algun otro producto. Te dejo esta inquietud por si tienes algo.Desde ya muchas gracias VICTOR

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    Respuestas
    1. Hola Victor. La existencia de geles en la película, como así también su fragilidad, puede deberse a una degradación del material producto de la temperatura. Los geles se generan al degradarse el plástico formándose partículas infusibles producto de entrecruzamientos que ocurren entre las cadenas moleculares del polímero (reticulación). Habría que observar las temperaturas de trabajo del proceso. Se podría probar disminuir las temperaturas de las resistencias, pero ten en cuenta que disminuir la temperatura de las distintas zonas del cañón también puede provocar degradación debido a que al aumentar la viscosidad del fundido aumentará la fricción del plástico con el tornillo y el cañón, con el consecuente incremento de la temperatura, pudiendo generar una degradación mayor del material.
      El EVA, o también el PIB, se suelen agregar al polietileno para aumentar la adherencia del film a sí mismo.
      Se debería comprobar que el material que va a la extrusora no tenga una humedad elevada. Un elevado contenido de agua en el material puede provocar, por hidrólisis, la degradación del polímero dentro del extrusor. El EVA también podría hidrolizar provocando geles. De hecho, la hidrólisis del EVA es el método utilizado para generar EVOH.
      Otro factor a tener en cuenta es el historial térmico del material (si sufrió varios procesos de reciclado). No serán iguales las propiedades del material si ha sufrido un proceso de reciclado a que si ha sido reciclado 2, 3 o más veces. Y si utilizas el scrap generado de tu propio proceso, cada vez que lo vuelves a extrudar, se debería contemplar disminuir el porcentaje del mismo puesto que, por ejemplo, si agregas un reciclado que tuvo dos pasadas por el extrusor estará más degradado que el que pasó solo una vez por el proceso térmico y parte de ese material reciclado tendrá una degradación mayor. De utilizar material reciclado de un tercero se hace muy difícil conocer con certeza la historia térmica del material.
      Saludos
      Mariano Ojeda

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  3. Mariano:he probado bajar la temperatura y no he notado cambio ,subi, baje velocidad y tampoco pero cuando reciclo alta densidad no quedan casi nada de geles,debere seguir probando.¿Sera posible usar algun ayuda proceso?.por otra parte te consulto si has usado o sabes si el plastcompactor realmente es eficiente en el secado de polietileno ya que nos proveemos de la colita de la bolsa del pollo proveniente de frigorifico y viene con un 40% de humedad.y secamos al sol. no para comprarlo pero podriamos hacerlo.Desde ya gracias VICTOR

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    1. Pienso que tal vez podrías utilizar algún antioxidante para evitar la degradación durante la transformación del polímero como por ejemplo el Irgafos 168.
      El contenido de humedad, como te he mencionado anteriormente, tiene un efecto negativo sobre las propiedades y aspecto final de la película plástica. Secarlo al sol, si bien es aparentemente económico, considero que es un método poco fiable y sujeto a las inclemencias del clima pudiendo retrasarte la producción a la larga con un clima húmedo, además de quizás no alcanzar un contenido de humedad lo suficientemente bajo como para su adecuado procesado.
      No he utilizado el plastcompactor. Aparentemente es bastante eficiente para agrumar las películas plásticas, incluso las de polietileno de baja, obteniendo gránulos compactos con un bajo contenido de humedad. Pero bueno, habría que hacer algunos ensayos antes o contactar, de ser posible, a alguien que tenga ese equipo para mayor información al respecto.
      Saludos Victor

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  4. Buenas tardes quisiera consultar si en todos los casos como podría ser la extrusión en PVC rígido, es necesario extrudar con filtro, quisiera consultarte si se puede utilizar un aro como accesorio para reemplazo del mismo.

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    1. Hola Jano. El uso del filtro es recomendable a fin de liberar al material de contaminantes, geles, puntos negros, etc. para la obtención de una buena calidad de producto. También ayuda a aumentar la contrapresión en el cilindro y de este modo a mejorar el mezclado y la homogenización de la masa fundida. Pero bueno, podrías realizar alguna que otra prueba sin filtro para ver como se desempeña la máquina y verificar la calidad obtenida en el producto terminado. Existen extrusores modernos que trabajan sin filtro, pero esto esta compensado por un diseño especial del tornillo; los cuales presentan zonas de mezclado y homogenizado del fundido.
      Saludos

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  5. HOLA BUENOS DÍAS, TENEMOS UNA EXTRUSORA DE 10 ZONAS E HICIMOS UN CAMBIO DE TANQUE DE GAS DE 3000 LITROS. EMPEZAMOS A TENER PROBLEMAS CON RESIDUOS EN LA MALLITA DEL PLATO ROMPEDOR LO CUAL NOS GENERA UNA DISMINUCIÓN DE VELOCIDAD EN LA SALIDA DEL MATERIAL LPDE Y QUISIERAMOS CAMBIAR POR UNA MAS GRANDE QUE NO RETENGA TANTAS IMPURESAS Y LAS DEJE PASAR PARA QUE NO TAPE LA SALIDA ESO ES BUENO O TIENE OCNSECUENCIAS EN LOS FILAMENTOS DEL PRODUCTO.... LE AGRADESCO MUCHO SU INFORMACION MUY OPORTUNA...
    SALUDOS CORDIALES

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    1. Hola Sinuhe. Cambiar por un filtro con una apertura de malla mayor te puede llegar a aumentar en cierta medida la productividad y generar un cambio de filtro más espaciado a costa de un producto de inferior calidad, además de no estar solucionando la causa raíz del problema.
      Saludos

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  6. Mariano: Tengo un problema con las mallas de los filtros del plaro rompedor. cuales son las causas de que deba sustituirlas muy frecuentemente?

    De antemano gracias!

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    1. Hola Yared. La duración del filtro esta relacionado con la contaminación que tenga el material. Los contaminantes obstruyen el filtro impidiendo el paso del material fundido lo que incrementa la presión. Cuanto mayor sea la contaminación del material a extrudar, mayor será la frecuencia requerida de cambio de filtro.
      Saludos

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    2. Excelente, pensé que habrian otros factores si hay alguna recomendación (materiales y metodos) que puedas facilitarme te lo agradecería mucho.

      saludos cordiales.

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    3. Sería conveniente tratar de eliminar, lo más que se pueda, los contaminantes antes del proceso de extrusión. La forma de eliminarlos dependerá del tipo de contaminante. Los procesos más comunes que se pueden utilizar son zarandeado, ciclonado, lavado, detectores de metales, uso de imanes si se trata de un material ferroso, corriente Foucault, etc. También existen equipos detectores-separadores automáticos basados en infrarrojo.
      Saludos

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  7. buen día, dde puedo conseguir estos filtros en argentina? gracias! info@conducable.com.ar

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    1. Hola Patricia. Puedes averiguar en la empresa Sueiro.
      Saludos

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  8. Saludos Marino. Disculpe yo soy técnico en una empresa que hacemos poliespuma pero tengo un problema cuando la malla esta tapada el material está saliendo bien cuando se cambia la malla se descontrola el proceso y recurrimos a bajar el gas y en la presión de el cabezal me baria entre 1 y 2 mega pazcal hasta después de 1 a 1:30 hora se estabiliza bien el proceso deberia utilizar una malla más chica? Y cuál sería la adecuada gracias por tu ayuda.

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  9. Saludos Marino. Disculpe yo soy técnico en una empresa que hacemos poliespuma pero tengo un problema cuando la malla esta tapada el material está saliendo bien cuando se cambia la malla se descontrola el proceso y recurrimos a bajar el gas y en la presión de el cabezal me baria entre 1 y 2 mega pazcal hasta después de 1 a 1:30 hora se estabiliza bien el proceso deberia utilizar una malla más chica? Y cuál sería la adecuada gracias por tu ayuda.

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    1. Hola Juan. Podrías probar con una malla más fina, pero creo que la verdadera solución sería cambiar por un sistema de filtrado continuo para evitar la desestabilización del proceso. Si bien se requiere una cierta inversión, a la larga se compensaría.
      Saludos

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  10. Hola buen día, me gustaría saber si existe alguna formula para calcular la malla y/o plato rompedor (Orificios y grosor), ya que necesito una malla para un cañón cuyo diámetro es de 1", saludos

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    1. Hola Manuel. Te recomiendo ver el siguiente enlace…
      http://www.spe-ggs.org/spe/html/tech_topics/extrusion/break_plate1.html
      Igualmente, el tamaño de placa y filtro a utilizar puede variar en función de los requerimientos del proceso (tipo de extrusión, material, contenido de contaminantes, requerimientos de calidad, etc.)
      Saludos

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  11. Mariano trabajo en INEZA me sorprende sus conocimientos felicidades!!!
    Saludos!!
    Lorena

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  12. Hola en donde puedo conseguir estas mallas. Las necesito para una extrusora de pvc

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  13. Hola en donde puedo conseguir estas mallas. Las necesito para una extrusora de pvc

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    1. Hola. Puedes averiguar en el siguiente enlace…
      http://www.quiminet.com/productos/mallas-metalicas-2568523061/proveedores.htm
      Saludos

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    2. Hola, puedes comunicarte con una empresa Tejeduria de mallas metálicas especializados en filtración para extrusión el correo es ventas@tejeduriademallas.com (2)4358258 en Colombia ellos te asesoran en toda esta parte

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  14. Hola, me podrías recomendar un arreglo de filtros para extruir monofilamento, utilizamos polietileno de alta densidad,cuento con malla 40, 60, 80,100 y 120 mesh.

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    1. Hola Jorge. Bueno, generalmente el pack de filtros se debe ajustar al proceso teniendo en cuenta la contrapresión, la temperatura, la productividad y la calidad del producto terminado. Un arreglo típico, con las mallas que cuentas, podría ser 40/100/60/40 o hacerlo simétrico 40/60/100/60/40 para evitar que se ponga al revés. También sería recomendable cambiar las de 40 por unas de 20
      Saludos

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