Para verificar si la fuerza de cierre de la máquina a seleccionar para el proceso de inyección de una pieza plástica será suficiente, deberá considerarse la superficie proyectada de la pieza sobre el plano paralelo a la superficie de las placas por la presión de inyección en la cavidad, necesaria para inyectar tal pieza. Es recomendable que la fuerza de cierre máxima de la máquina a seleccionar, sea aproximadamente un 20% superior a la necesaria para la inyección de la pieza en cuestión.
El método rápido, es multiplicar la superficie proyectada de la cavidad (en cm2 o in2, según la columna que se use de la tabla), por la presión en la cavidad, que es diferente según la resina, según se muestra en la siguiente tabla, donde se consideran también la influencia de paredes delgadas y flujos largos de resina desde el punto de inyección hasta el punto más alejado.
Resina
|
tonnes/in2
|
ton/cm2
|
PS (GPPS)
|
1.0 - 2.0
|
0.155 - 0.31
|
PS (GPPS) (paredes delgadas)
|
3.0 - 4.0
|
0.465 - 0.62
|
HIPS
|
1.0 - 2.0
|
0.155 - 0.31
|
HIPS (paredes delgadas)
|
2.5 - 3.5
|
0.388 - 0.543
|
ABS
|
2.5 - 4.0
|
0.388 - 0.62
|
AS (SAN)
|
2.5 - 3.0
|
0.388 - 0.465
|
AS (SAN) (flujos largos)
|
3.0 - 4.0
|
0.465 - 0.62
|
LDPE
|
1.0 - 2.0
|
0.155 - 0.31
|
HDPE
|
1.5 - 2.5
|
0.233 - 0.388
|
HDPE (flujos largos)
|
2.5 - 3.5
|
0.388 - 0.543
|
PP (Homo/Copolímero)
|
1.5 - 2.5
|
0.233 - 0.388
|
PP (H/Co) (flujos largos)
|
2.5 - 3.5
|
0.388 - 0.543
|
PPVC (blando)
|
1.5 - 2.5
|
0.233 - 0.388
|
UPVC (rígido)
|
2.0 - 3.0
|
0.31 - 0.465
|
PA6, PA66
|
4.0 - 5.0
|
0.62 - 0.775
|
PMMA
|
2.0 - 4.0
|
0.31 - 0.62
|
PC
|
3.0 - 5.0
|
0.465 - 0.775
|
POM (Homo/Copolímero)
|
3.0 - 5.0
|
0.465 - 0.775
|
PET (Amorfo)
|
2.0 - 2.5
|
0.31 - 0.388
|
PET (Cristalino)
|
4.0 - 6.0
|
0.62 - 0.93
|
PBT
|
3.0 - 4.0
|
0.465 - 0.62
|
CA
|
1.0 - 2.0
|
0.155 - 0.31
|
PPO-M (no reforzado)
|
2.0 - 3.0
|
0.31 - 0.465
|
PPO-M (reforzado)
|
4.0 - 5.0
|
0.62 - 0.775
|
PPS
|
2.0 - 3.0
|
0.31 - 0.465
|
Los datos de la tabla son valores promedio, que surgen de la práctica
Si se desea calcular la fuerza de cierre necesaria con más exactitud, se deberá considerar con mayor precisión, la influencia del espesor de la pieza inyectada (se considerará el menor espesor en todo el recorrido de la resina) y el largo del flujo de la resina desde el punto de inyección hasta el punto más lejano. Se tomará en consideración la relación largo de flujo/espesor de pared. También es recomendable utilizar un factor de corrección por la viscosidad.
 |
| En la figura se esquematiza el flujo de la resina en la pieza, para visualizar lo que denominamos el Largo del Flujo. |
En las curvas siguientes se puede obtener para cada curva largo de flujo/espesor de pared, entrando con el espesor en el eje de las abscisas, la presión en la cavidad en el eje de las ordenadas.
La presión en la cavidad esta expresada en bar (1 bar = 1,02 Kg/cm2).
Por lo tanto, la presión obtenida en el eje de las ordenadas habrá que multiplicarla por 1,02 para obtener la presión en Kg/cm2.
Finalmente, en la tabla siguiente, se obtiene el factor de corrección, teniendo en cuenta la viscosidad de la resina.
RESINA
|
FACTOR POR VISCOSIDAD
|
GPPS (PS)
|
1
|
PP
|
1 – 1.2
|
PE
|
1 – 1.3
|
PA6 o PA66, POM
|
1.2 – 1.4
|
Celulósicos
|
1.3 – 1.5
|
ABS, ASA, SAN
|
1.3 – 1.5
|
PMMA
|
1.5 – 1.7
|
PC, PES, PSU
|
1.7 – 2.0
|
PVC
|
2
|
Luego aplicando la fórmula siguiente, se obtendrá la fuerza de cierre necesaria, que deberá tener la inyectora, expresada en Kg.
Dónde:
Fc: Fuerza de cierre
Ap: área proyectada
Pi: presión de inyección
Ejemplo práctico
Para la siguiente pieza dada (material ABS)
Para la siguiente pieza dada (material ABS)
Área de la pieza
(Largo x ancho x cant. de cavidades) - (área del agujero x cantidad)
(80 mm x 40 mm x 2 ) - (3,14 x (10 mm)2 x 2 )
+ Área de la colada
(Largo x diámetro)
40 mm x 5 mm
Ap = 5972 mm2 = 59,72 cm2
2.- Cálculo recorrido de flujo
Colada + pieza
(60 + 20) + (raiz cuadrada de 402 +402 )
3.- Cálculo de la relación de flujo y determinación de la presión de la cavidad
Rf = Recorrido de flujo / Espesor de pared
Rf = 136,57 mm / 0,8 mm = 170,71
Es decir, relación de flujo = 170:1
Rf = Recorrido de flujo / Espesor de pared
Rf = 136,57 mm / 0,8 mm = 170,71
Es decir, relación de flujo = 170:1
Con la relación de flujo (170:1) y el espesor de pared (0,8mm), del gráfico se deduce que la presión de la cavidad es 460bar = 469,2Kg/cm2
4.- Cálculo de la presión de inyección
Pi = Presión de la cavidad x factor de corrección
Pi = 469,2Kg/cm2 x 1,4 (ABS)
Pi = 656,88Kg/cm2
5.- Cálculo de la fuerza de cierre
Fc = Área proyectada x Presión de inyección
Fc = 59.72 cm2 x 656,88Kg/cm2
Fc = 39228Kg
Por lo que la máquina de inyección deberá tener una fuerza de cierre mínima de 40Tn para poder inyectar la pieza. Considerando un 20% más nos dará alrededor de 50Tn.
Los cálculos del área proyectada pueden ser un tanto más complejos dependiendo de la forma de la pieza a inyectar.
Otros factores a tener en cuenta a la hora de la selección de la inyectora adecuada para la pieza a producir será la capacidad de inyección y de plastificación, para conocer si la unidad de inyección puede llenar la cavidad del molde con el material plastificado. Estos datos son suministrados por el fabricante de inyectoras.
Además se deberá tener en cuenta el tamaño del molde respecto de la placa; un molde demasiado pequeño puede provocar que la placa se deforme o incluso se rompa en un caso extremo. Un molde relativamente chico para la máquina en cuestión puede provocar también que el molde no cierre bien, precisamente por la deformación de la placa generándose rebabas en las piezas.
Los cálculos del área proyectada pueden ser un tanto más complejos dependiendo de la forma de la pieza a inyectar.
Otros factores a tener en cuenta a la hora de la selección de la inyectora adecuada para la pieza a producir será la capacidad de inyección y de plastificación, para conocer si la unidad de inyección puede llenar la cavidad del molde con el material plastificado. Estos datos son suministrados por el fabricante de inyectoras.
Además se deberá tener en cuenta el tamaño del molde respecto de la placa; un molde demasiado pequeño puede provocar que la placa se deforme o incluso se rompa en un caso extremo. Un molde relativamente chico para la máquina en cuestión puede provocar también que el molde no cierre bien, precisamente por la deformación de la placa generándose rebabas en las piezas.
Mira me sirvio mucho este documento pero tengo una pregunta, pa pieza que yo quiero inyectar el espesor minimo es de 18mm y no aparece en los graficos de relacion entre largo del flujo y espesor de pared, donde puedo conseguir esos graficos, para poder calucular la presion de cavidad, a por cierto, no se si tenga un error en la formula del calculo del area proyectada porque el resultado que yo optengo 314mm2 menos que el que tu obtienes, de 6286mm2? segun yo en donde dice (3.14x(10mm)^2x2) falto precisamente multiplicarlo por 2,
ResponderEliminarHola Alvaro. En general el gráfico es utilizado para espesores muy finos. Si observas las curvas del gráfico a mayor espesor estas tienden a ser paralelas al eje.
ResponderEliminarEn cuanto al cálculo, efectivamente se multiplica por 2. Gracias. Me alegra que te haya servido. Saludos
consulta el calculo de recorrido de flujo don explicas que (60+20) +(raiz de 40 *2 + 40*2) puedes explicarme como realizas la formula ya que la raiz cuadrada de 40 es 6.3245553 este resultado esta elevado al exponente 2 sumado mas 1600 que es 40 elevado a la potencia 2 sumado 1606.32 sumado mas 80 es igual 1686.32 de donde sale 136.57mm puedes explicarme por favor con formula y grafico
Eliminarconsulta el calculo de recorrido de flujo don explicas que (60+20) +(raiz de 40 *2 + 40*2) puedes explicarme como realizas la formula ya que la raiz cuadrada de 40 es 6.3245553 este resultado esta elevado al exponente 2 sumado mas 1600 que es 40 elevado a la potencia 2 sumado 1606.32 sumado mas 80 es igual 1686.32 de donde sale 136.57mm puedes explicarme por favor con formula y grafico
EliminarHola Alfredo. Se está aplicando el teorema de Pitágoras para calcular la distancia de la diagonal. Primero se debe resolver ambas potencias, luego se suman y finalmente se hace la raíz cuadrada que da 56.57. Ese valor se suma al largo de la colada (60+20)
EliminarSaludos
Hola, al momento de calcular el recorrido de flujo utiliza el teorema de pitágoras para calcular la hipotenusa de la la pieza y después suma las distancias de la colada. Mi pregunta es: no se debe de sumar la hipotenusa de la colada más la hipotenusa de la pieza? Es decir raíz cuadrada de 60^2+20^2 más raíz cuadrada de 40^2 + 40^2
EliminarHola Manuel. No existe recorrido de material por la hipotenusa de la colada. La idea es calcular el mayor recorrido que hace el material
EliminarSaludos
Tengoo una duda sobre como determinar el recorrido del flujo, en mi caso estoy trabajando con un molde simetrico, como el del ejemple, pero con dos cavidades en cada lado del plano de simetría, mi consulta es si el recorrido del flujo se considera solo como la máxima distancia que recorre el fluido desde la entrada hasta el punto mas lejano o hay si hay que considerar el corrido para llenar cada cavidad y sumarlas, espero que entiendas mi pregunta y me puedas ayudar
ResponderEliminarHola Felipe. Únicamente debes tener en cuenta el máximo recorrido de flujo. No lo debes sumar para cada cavidad.
EliminarSaludos
Felicidades por el aporte.
ResponderEliminarTengo una duda. No entiendo que en el recorrido de flujo haya que contar la distancia entre la boquilla de máquina y el canal distribuidor. Para mi en el ejemplo sobraría contabilizar los 60 mm. verticales. Entiendo que uno cosa es la presión que la máquina requiere y otra la que le llega al area proyectada que es en realidad la que cuenta a la hora de calcular la fuerza de cierre.
Hola. Gracias. El recorrido de flujo cuenta desde la boquilla puesto que forma parte del recorrido que realiza el material y tendrá influencia en la presión de inyección.
EliminarSaludos
Hola, queria preguntar como determino la longitud de colada, si aun no he determinado la inyectora necesaria, hay algun valor de referencia o standard?
ResponderEliminarSaludos y gracias, Marcelo
Hola Marcelo. Primero se debería diseñar el molde y luego en función de ello se determina la máquina a utilizar. Las coladas más comunes son la redonda y la trapezoidal y van de 3 a 6 mm de diámetro. Deben lograr el mínimo recorrido del material y lograr un flujo con una mínima pérdida de presión y calor. No hay un largo estándar, dependerá de la pieza (tamaño, geometría, punto de inyección, etc.).
EliminarSaludos
Muchas gracias Mariano.
EliminarExcelente información. Me surge una duda acerca de cómo saber cuándo una inyectora es demasiado grande para un molde.
ResponderEliminarEn cuanto a la fuerza de cierre, ¿hay algún % de fuerza que no deba exceder la inyectora respecto a la fuerza que necesita el molde?
Y en cuanto al tamaño, ¿existe alguna factor de relación máximo aconsejable entre molde y plato de máquina? Me imagino que variará en función del tipo de cierre y del punto de aplicación de la fuerza en el plato.
Muchas gracias.
Hola Albertv. Gracias. Es recomendable que un molde no ocupe un espacio menor que el 60% de la superficie entre columnas, puesto que existe el riesgo de provocar deformaciones e incluso rotura de las placas. Es conveniente que exista una pequeña luz entre molde y columna de unos 3 o 4 cm, para evitar golpear las columnas durante la carga del molde.
EliminarSe debe utilizar la mínima fuerza requerida para el correcto cierre del molde, suficiente para evitar la formación de rebaba. Una fuerza de cierre superior a la necesaria puede provocar deformaciones en el molde a corto o largo plazo, dependiendo de cuan excedido esté este parámetro. También puede provocar reducciones en las salidas de gases.
Saludos
Te hago una consulta Mariano. ¿Se considera que la presión de inyección es homogenea en toda la superficie del molde? Ya que considero que si el plástico ya se encuentra frio en alguna parte de la superficie, no va a ejercer presión en ese lugar puntal.
ResponderEliminarHola Sebastián. Sí, se considera una presión homogénea. Tal como bien dices, hay factores que no son tenidos en cuenta para el cálculo a fines prácticos. Es un cálculo aproximado. Pero te da una idea de la prensa necesaria para el molde a inyectar.
EliminarSaludos
Hola Mariano.
ResponderEliminarDespués de leer este articulo me surgen algunas dudas y necesidades.
En este articulo demuestras cómo calcular la fuerza de cierre en función del área proyectada y la presión de la cavidad. Me pregunto si existe algún método para determinar la presión de inyección (presión del sistema hidráulico o servo dependiendo del caso) y de esta forma poder tener una base a la hora de cuadrar una máquina de inyección y no ir a la siega con esta variable.
Por otro lado que porcentaje de la presión de inyección es recomendable para el sostenimiento, ¿el sostenimiento es lineal, ascendente o descendente?.
Gracias por el articulo y tú oportuna respuesta.
Hola Christopher. Para el cálculo de la presión de inyección se multiplica la presión de la cavidad por el factor de corrección dependiendo del tipo de resina (punto 4).
EliminarEn general, se suele utilizar, presiones de mantenimiento de un 50-70% de la presión de inyección para materiales amorfos y de un 70-100% para materiales semicristalinos.
Saludos
Gracias Mariano, me acabo de dar cuenta que no saque un factor entre presión de inyección y presión hidráulica de inyección, con este valor me queda más claro el tema.
EliminarMuchas gracias.
Pdd: Déjame felicitarte por tu blog, has hecho un muy buen trabajo recopilando información técnica de calidad más el aporte de tu conocimiento personal.
De nada. Y gracias por tus palabras.
EliminarSaludos cordiales
Saludos Mario : Yo recivi UN curso de RGJ de moldeo el cual es muy recomendable,y ahi no se abla de usar el 50/70 en amorfos y 70/100 en semi_cristalinos,pero en mi actual trabajo me doy cuenta q es correcto lo del 70/100 de psi en el hold press
ResponderEliminarHola, muy buen blog! gracias por compartir tanta información. Mi consulta es: tengo una relación de flujo de plástico que me da 550:1, y en el gráfico no me figura, el espesor es 0.5 mm, el largo de flujo es 275 mm y el material es PP, poseo una maquina de 120 TN y quería saber si puedo hacerlo, las cavidades son 4 y el área proyectada por cada cavidad es de 4.94 cm2. Gracias!!!
ResponderEliminarHola Gustavo. Me alegro que te haya gustado el blog. Utiliza la primera tabla. Pero igualmente, me parece excesiva la relación de flujo que comentas. Para el caso del polipropileno, es recomendable no superar los 330.
EliminarSaludos
HOLA SALUDOS, ALGUIEN SABE EN BASE A QUE PARÁMETROS SE DETERMINA EL DIAMETRO DE PARISON PARA EL PROCESO DE SOPLADO ??
ResponderEliminarHola Isaid. Dependerá en gran medida de la geometría del producto como ser el diámetro de la boca, vértices más o menos acusados, manijas o asas y forma general del envase que se desea obtener considerando la capacidad del material de alcanzar las paredes del molde al ser soplada la manga. Esto se puede conocer por estudios mediante software o experiencias previas en el proceso de soplado. Si la geometría del producto lo permite, se puede tomar como parámetro la boca del envase (sistema de manga adentro), en donde sólo habrá flash en la base del envase.
EliminarSaludos
hola mariano. podrias hacerme el favor mandarme alguna informacion mas detallada a mi correo nyc_73@hotmail.com para el calculo de maquinas sopladoras porfa es para que acabe de diseñar mi maquina de soplado para poder defender mi proyecto de grado de la universidad . gracias
ResponderEliminarHola Isaid. Puedes fijarte en el siguiente enlace…
Eliminarhttp://blowmoulding.blogspot.com.ar/2009/09/clamping-force-tonnage.html
Saludos
mariano, disculpa el molde que quiero fabricar aluminio de dos piezas, ya que requiero una pieza muy pequeña, me gustaría saber la distancia mínima que debo canalizar para tener menos perdidas de material, la pieza mide 25 mm de largo 8 mm el lado mas ancho.
EliminarHola Jonas. En general, el camino que realiza el material hasta el molde debe ser lo más corto posible para, entre otras cosas, minimizar las pérdidas de presión y calor. Pero en el caso de piezas pequeñas, entran en juego otros factores como la capacidad de dosificación de la máquina inyectora. Las limitaciones en el sistema de dosificación de las máquinas de inyección convencionales son considerables cuando se desarrollan piezas plásticas miniaturizadas con peso de sólo unas pocas centésimas de gramo. Es por ello, si no se cuenta con una inyectora especializada para microinyección, en muchos casos, se incrementa el volumen inyectado para permitir una producción fiable utilizando un sistema de colada sobredimensionado en relación a la pieza.
EliminarSaludos
Saludo, primero que todo te felicito por tan grande aporte, Mariano tengo unas dudas, no se si me puedas colaborar, como calcular el gramaje q requiero para la inyectora, voy a trabajar con HDPE y como calculo los tiempos de ciclos, de ante mano agradezco tu colaboración y tiempo
ResponderEliminarHola Isauro. Teniendo el peso de la pieza (y su colada), lo ideal será que este peso se encuentre por arriba del 33% de la capacidad de la máquina para el diámetro de tornillo escogido y como máximo un 85% de la capacidad de inyección en artículos con bajo requerimiento, o 75% si se trata de artículos con alto requerimiento ya que requieren mayor presión de inyección. En cuanto al cálculo de los tiempos de ciclo, uno de los datos más importantes a conocer es el tiempo de enfriamiento. La verdad que es un tanto extensa la explicación como para resumirlo en un comentario. El siguiente enlace te puede ser de utilidad para determinar los tiempos de ciclo…
Eliminarhttp://docencia.udea.edu.co/ingenieria/moldes_inyeccion/unidad_2/tiempo_ciclo.html
Igualmente luego se deberán ajustar los tiempos a tu proceso y realizar las pruebas necesarias para bajar los tiempos de ciclo conservando piezas de igual calidad.
Saludos
Hola, disculpa si mi molde incluirá 6 piezas, será necesario multiplicar la fuerza de cierre por 6?
ResponderEliminarHola Jorge. No se debe multiplicar la fuerza de cierre sino considerar la totalidad del área proyectada, es decir, todas las cavidades del molde más la colada.
EliminarSaludos
Hoa Mariano,estoy realizando una pieza de material Pom por inyección, pero la pieza es bastante peliaguda por lo que me estoy volviendo loco para sacar los diferentes datos y fuerzas que necesito para proceder a la inyeccion.Te importaria si te mando un correo adjuntandote la foto de la pieza para poder saber si me puedes sacar de dudas y ayudarme un pelin?
ResponderEliminarMuchisimas gracias de antemano
Hola Germán. En la medida de lo posible tratare de contestarte, pero no te prometo nada, no dispongo de mucho tiempo.
EliminarSaludos
Hola: Que buen articulo me ha ayudado mucho. Tendrás información de como calcular el tiempo ciclo de inyección y el tamaño de la colada?
ResponderEliminarHola Jess. Me alegro que te haya sido de utilidad. Puedes fijarte en los siguientes enlaces…
Eliminarhttp://upcommons.upc.edu/pfc/bitstream/2099.1/11042/1/Mem%C3%B2ria.pdf
http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lmnf/calvillo_s_je/capitulo3.pdf
Saludos
Este comentario ha sido eliminado por el autor.
Eliminaren la primer tabla no tiene el valor de polietileno?
ResponderEliminarHola Alejandra. En la tabla está tanto el polietileno de baja densidad (LDPE) como el alta densidad (HDPE).
EliminarSaludos
Tengo que hacer un objeto de HDPE (una silla de montar a caballo) cuyas medidas son: 60 cm x 40 cm x 35 cm. Debe ser sólida. Su espesor más grande es de 10 cm y su espesor más estrecho es de 5 cm. Que proceso debo usar: moldeo por inyección, moldeo por vaciado desde un extrusor, otro, para que el tiempo transcurrido desde el momento de comenzar a llenar el molde hasta que se saque la pieza del molde sea el menor posible ? Cuál sería la cantidad de agua a usar para enfriar el molde y proseguir con el proceso lo más pronto posible ? Gracias.
ResponderEliminarTengo que hacer un objeto de HDPE (una silla de montar a caballo) cuyas medidas son: 60 cm x 40 cm x 35 cm. Debe ser sólida. Su espesor más grande es de 10 cm y su espesor más estrecho es de 5 cm. Que proceso debo usar: moldeo por inyección, moldeo por vaciado desde un extrusor, otro, para que el tiempo transcurrido desde el momento de comenzar a llenar el molde hasta que se saque la pieza del molde sea el menor posible ? Cuál sería la cantidad de agua a usar para enfriar el molde y proseguir con el proceso lo más pronto posible ? Gracias.
ResponderEliminarHola Héctor. Se podría hacer por inyección. Pero ten en cuenta que es un proceso rentable solo para grandes producciones. Tal vez se podría probar con un polietileno espumado para ahorrar material, hacer la silla más liviana y evitar rechupes al tratarse de una pieza de gran espesor. Igualmente habría que considerar algún otro material menos rígido que el HDPE para una mayor comodidad tanto del equino como del jinete. El tiempo de enfriamiento dependerá de varios factores como, por ejemplo: el volumen y geometría de la pieza, resina utilizada, material del molde, sistema de enfriamiento. El agua de enfriamiento funciona en un circuito cerrado con equipos de refrigeración. De todas maneras, el tiempo deberá ser ajustado ya que esto tendrá influencia sobre las propiedades mecánicas finales de la pieza. Existe software de simulación de enfriamiento del molde, como el Moldflow, que puede ayudar en esta tarea.
EliminarSaludos
hola, soy estudiante de fabricacion de productos plasticos inyectados y soplados, y quisiera que me aclararas la formula de flujo de recorrido, ya que la hago como la tienes alli pero no me da el mismo reslutado ,, gracias
ResponderEliminarHola Jhonatan. El cálculo para determinar el recorrido de flujo puede variar dependiendo de la geometría de la pieza. En el caso del ejemplo, utilice Pitágoras (el cuadrado de la hipotenusa es igual a la suma de los cuadrados de los catetos) para determinar la longitud de la diagonal, sumando luego el largo de la colada.
EliminarSaludos
Este comentario ha sido eliminado por el autor.
EliminarMUCHAS GRACIA ME HA SERVIDO MUCHISIMO TU BLOG... TENGO OTRA DUDA,SI EL ESPESOR DE PARED DE LA PIEZA TIENE 3mm DE ANCHO COMO HAGO PARA RELACIONARLO CON LA TABLA (Cálculo de la relación de flujo y determinación de la presión de la cavidad) QUE SOLO LLEGA HASTA 2mm.. muchas gracias
EliminarPuedes utilizar la primera tabla. En grafico de relación de largo de flujo / espesor de pared figuran los espesores para pared delgada. Podrías proyectar las curvas para espesores mayores. Para espesores de 3 o 4 mm tienden a ser casi horizontales. Igualmente ten en cuenta que no es un cálculo exacto; es solo orientativo sobre la prensa requerida para inyectar una pieza determinada.
EliminarSaludos
Hola Mariano, habría algún problema en utilizar una inyectora de Policarbonato grado óptico, para inyectar piezas en HDPE, LDPE ó PP?
ResponderEliminarNo creo que haya inconvenientes. Salvo que el tornillo no sea el más adecuado para trabajar con poliolefinas pero igualmente se puede utilizar.
EliminarSaludos
Hola Mariano, tengo varios casos de moldes que la relación del largo de flujo está sobre 300:1 y con un espesor de 0.4 mm. En este caso,en el gráfico de la presión de la cavidad se me sale la curva. ¿ Que podría hacer para ver éste dato?
ResponderEliminarHola José. La gráfica está diseñada para casos habituales. Es un caso muy particular el tuyo. La presión en la cavidad sería enorme. Habría que ver si alguna resina permite dicha inyección. Ponte en contacto con algún proveedor de resinas y consulta si tiene algún material con largo de flujo suficiente.
EliminarSaludos
Hola gracias a todos por las informaciones. Ahoea me sale una variable. Puedo reducir la pr3sion de cierre utilizando mas puntod de inyeccion en cada pieza. Hablando que tendeia una colada caliente
ResponderEliminarSí, pienso que la fuerza de cierre requerida podría ser menor. Al tener más puntos de inyección se reduciría el largo d flujo, por lo tanto la presión requerida sería menor
EliminarSaludos
Disculpe mi duda esta duda la tengo y estaba buscando esta duda.. puedo inyectar con dos boquillas osea tengo un molde el cual tiene boca para inyeccion de dos boquillas.. puedo inyectar dicho molde por medio de las dos entradas de material? H la presion de inyeccion me bajaria a la mitad? O mejor dicho la fuerza de cierre como quedaria ?
EliminarDisculpe mi duda esta duda la tengo y estaba buscando esta duda.. puedo inyectar con dos boquillas osea tengo un molde el cual tiene boca para inyeccion de dos boquillas.. puedo inyectar dicho molde por medio de las dos entradas de material? H la presion de inyeccion me bajaria a la mitad? O mejor dicho la fuerza de cierre como quedaria ?
EliminarOsea seria como inyectar el material con dos maquinas de inyeccion o mejor dicho con dos bouillas .. dos alimentadores .. gracias deantemano
EliminarHola. Lo que se reduce es el recorrido de flujo. Por lo tanto, la presión será menor. Podrías hacer el cálculo considerando el menor recorrido de flujo
EliminarHola Mariano, tu informacion excelente y clara. Me podrias ayudar para el caso de moldes por compresion, cual es la metodologia para calcular la fuerza que se requiere para moldear en este tipo de procesos.
ResponderEliminarSaludos.
Hola Joker. La fuerza de cierre requerida dependerá del área proyectada, profundidad de la cavidad y las características del material. Este último puede ser solicitado a los proveedores de los compuestos de moldeo. A fines prácticos puedes multiplicar el área proyectada por la presión de compresión del material. También puedes fijarte en los siguientes enlaces para el cálculo de la fuerza requerida…
Eliminarhttps://www.plenco.com/plenco_processing_guide/Sect%2015%20Cold%20Powder%20Compression%20Setup.pdf
http://www.ssunanotraining.org/wp-content/uploads/2012/01/Processing-Chapter-3-Compression-Molding.ppt
Saludos
Hola Mariano, felicidades por el trabajo que bienes realizando. por favor quisiera que me ayudes tengo una maquina de 1700 TN con las medidas de plato 1650x1350 de columna a columna y por otro lado tengo un molde con las siguientes medidas L-1000mm W-800mm H-1025mm quisiera saber que tonelaje debo de utilizar para este molde y cual seria la formula para calcular. gracias
ResponderEliminarHola Mariano, felicidades por el trabajo que bienes realizando. por favor quisiera que me ayudes tengo una maquina de 1700 TN con las medidas de plato 1650x1350 de columna a columna y por otro lado tengo un molde con las siguientes medidas L-1000mm W-800mm H-1025mm quisiera saber que tonelaje debo de utilizar para este molde y cual seria la formula para calcular. gracias
ResponderEliminarHola Saúl. La fuerza de cierre requerida la debes calcular considerando el área proyectada, el recorrido de flujo y el tipo de resina a inyectar tal como dice el artículo, y no únicamente el tamaño del molde. Es recomendable que un molde no ocupe un espacio menor que el 60% de la superficie entre columnas, puesto que existe el riesgo de provocar deformaciones e incluso rotura de las placas. Es conveniente que exista una pequeña luz entre molde y columna de unos 3 o 4 cm, para evitar golpear las columnas durante la carga del molde.
EliminarSaludos
Hola mariano zona pregunta no aparece elque cuando aplicas el recorrido de flujo aplicas una raíz cuadrada??
ResponderEliminarGracias Mariano
Hola Edelito. No entiendo tu pregunta
EliminarSaludos
BUENAS NOCHES COMO CALCULO LA PRESION DE CIERRE O TONELAJE DE UNA CUCHARA YA QUE ME DA MUCHO TONELAJE Y EN LA PRACTICA LOS RESULTADOS DIFIEREN MUCHO DE LOS CALCULO
ResponderEliminarHola. El cálculo del artículo es solo orientativo acerca de la máquina requerida para inyectar piezas en general y no pretende ser preciso ni abarcar cada uno de los casos que se puedan presentar en la práctica. Si ya tienes los valores prácticos sobre el tonelaje necesario, no haría falta realizar cálculo alguno. También te puedes valer de algún sofware como Solidworks o Moldflow para la simulación de la fuerza de cierre requerida.
EliminarSaludos
Buenas Noches me llamo Diego
ResponderEliminarMi pregunta seria esta
Cuantos factores de conversión se aplica a Inyección y soplado?
Hola Diego. No entiendo bien tu pregunta.
EliminarSaludos
Buen dia ingeniero, tiene algun dato de como calcular el area de contacto de un molde? Gracias, saludos
ResponderEliminarHola Juan. Te refieres al área de contacto entre las dos partes del molde o entre el molde y la pieza? En el primer caso, se debería restar a la superficie del molde el área proyectada de la pieza, incluida colada, y el área de los venteos. También se podría colocar un film sensible a la presión entre ambas cavidades y cerrar el molde para visualizar el área de contacto. En el caso de el área de contacto ente molde y pieza, puede ser más o menos difícil de calcular dependiendo de la geometría, siendo difícil establecer un cálculo especifico en formas irregulares. En cuyo caso puede ser requerido un escaneo de la pieza y el uso algún software de computadora.
EliminarSaludos
Hola Mariano, muy bueno el informe, lo unico que no puedo es ver las imagenes, si esta en tusposibilidades, me gustaria que me envies este material, de ser así este es mi mail: jonathan.heredia@alladio.com.ar. desde ya muchas gracias
ResponderEliminarHola Jonathan. Gracias. Prueba con otro navegador
EliminarSaludos
Este comentario ha sido eliminado por el autor.
ResponderEliminarBuenas tardes, tengo dudas con respecto al espesor en el diagrama de presión contra espesores, solo llega a espesores de 2 mm en mi caso tengo un cilindro a inyectar de 7mm de diámetro y 15mm de largo que tengo que inyectar como puedo determinar la fuerza requerida para el cierre y presión de inyección si no dispongo de ese dato. Su configuración en el molde son dos partes y ambas tienen la mitad del cilindro. Me seria de gran utilidad y ayuda si puede proporcionarme información, ya que tengo que semiautomatizar una maquina de changuito "manual".
ResponderEliminarHola José. Puedes utilizar la primera tabla. El grafico de relación de largo de flujo / espesor de pared figuran los espesores para pared delgada. Podrías proyectar las curvas para espesores mayores. Para espesores de 7 mm tienden a ser casi horizontales. Igualmente ten en cuenta que no es un cálculo exacto; es solo orientativo sobre la prensa requerida para inyectar una pieza determinada.
EliminarSaludos
Tengo una duda cuando tengo en mi molde 2 fugas diferentes ejemplo, si tuviera que inyectar 2 rondanas pero ambas son de diferentes dimensiones, en el caso de la distancia del flujo como debería tomarla debería sumar todas las distancias o debería sumar la distancia del flujo individual de cada pieza y al final sumarlo?
ResponderEliminarHola José. Se debe considerar el recorrido de flujo más largo
EliminarSaludos
Buenas noches, la maquina que quiero hacer inyecta piezas pequeñas pero, quiero que sea capaz de soportar varias cavidades, es un rediseño de una maquina de manual tipo changuito, la idea es volverla hidráulica, la inyección es en dirección vertical mientras la fuerza de cierre se encuentra en dirección horizontal, he leído varios artículos donde contemplan el área proyectada perpendicular a la fuerza de cierre y otros la contemplan el área proyectada como en su caso perpendicular a la inyección... esa es mi duda mas grande de momento...la idea de la maquina es algo parecido a esto https://www.youtube.com/watch?v=A_QTuz3f42c&t=32s
ResponderEliminarEl área proyectada debes considerarla de igual forma independientemente de por donde se inyecte. Es el área que proyecta la cavidad del molde y la colada en la unión de los semimoldes
EliminarSaludos
hola Mariano muy buen Blog,quesiera consultarte si tienes alguna informacion respecto a la Grafica Velocidad ,Fuerza y Recorrido por Etapas del Molde.
ResponderEliminarquiero establecer los perfiles de Cierre y Apertura de tal manera que utilize el menor tiempo pocible pero que no se de Bruscamente. actualmente trabajo Optimizando una inyectora Kraus Maffei . Saludos
Me alegro de que te haya gustado el blog. No dispongo de gráficas al respecto. En el cierre del molde podría utilizarse un freno o reducción de la velocidad a una distancia prudencial antes del cierre completo para evitar daños en el mismo. Asimismo la apertura podría ser lenta y luego rápida. Generalmente se sugiere que el recorrido del molde tanto en apertura como en el cierre sea lenta-rápida-lenta con el fin de proteger al molde y la máquina. Pero bueno, dependerá de la máquina el poder lograr esta posibilidad. Te sugiero ver el siguiente artículo que habla precisamente sobre los tiempos de cierre y apertura del molde. Pienso que puede ser de interés en base a lo que deseas hacer.
Eliminarhttp://www.logicseal.com/PDF/article-7.pdf
Saludos
Hola!!!
ResponderEliminarTengo una duda, si el material tiene tres puntos de entrada, el área proyectada hay que dividirla por 3 para multiplicarla por la presión de inyección? Muchas gracias. Francisco
Hola Francisco. El área proyectada no cambia. Lo que puede cambiar, al tener varios puntos de entrada, sería el recorrido de flujo.
EliminarSaludos
Buenas Mariano,
ResponderEliminarEl calculo de la fuerza de cierre seria el mismo para un molde con petacas (correderas) detrás de las cuales la cantidad de plastico es considerable... Se trata de un carrete para enrollar cable.
Otra cuestion, que pregunta el comentario anterior, si la pieza tiene varios puntos de entrada (6) como se calcula el recorrido de flujo????
Hola David. Bueno, habría que ver el molde en cuestión. El cálculo explicado en el artículo es de uso general para los casos más comunes. Además de que es un cálculo aproximado. No te puedo garantizar que sea aplicable a la totalidad de los moldes.
EliminarSe debería considerar el mayor recorrido que hace el material desde el punto de inyección. Se debe tomar en consideración la unión de dos frentes de flujo.
Saludos
Mariano tengo una inyectora marca NISSEI de presion sostenida cuando inyecta la platina de cierre se corre hacia atras , no se si podrias ayudarme ?
ResponderEliminarla maquina es una NISSEI 55-FS de 1993
ResponderEliminarLamentablemente no tengo DIAGRAMAS electrico e hidraulico
ResponderEliminarHola Alex. Puede ser debido a una presión de inyección excesiva. También puede ser una falla en el sistema de cierre de la inyectora. No tengo presente esa máquina. Lo más recomendable es ponerse en contacto con el fabricante
EliminarSaludos
HOLA QUE TAL MARIANO SALUDOS OYE QUIERO ESTIMAR LA FUERZA DE CIERRE DE MI MAQUINA INYECTORA ES UNA BELKEN BOLE 130 TONELADAS SERIE BL130MC Y QUISIERA SABER COMO SACAR LA FUERZA DE CIERRE REQUERIDA PODRIAS AYUDARME A SABER COMO SACARLA
ResponderEliminarHola Oscar. Bueno, en el artículo está explicado cómo se calcula la fuerza de cierre
EliminarSaludos
Buen día Mariano, antes que nada excelente información. tengo un recorrido de flujo=134mm con un espesor de 10mm me da 134/10=13.4mm, mi duda es la siguiente ¿de donde deduzco la presión en bar para que me de el = en kg/cm2?. Todo lo demás ya lo tengo sustituido. Gracias por tu atención, saludos.
ResponderEliminarHola Fabián. Bueno, en tu caso no se trataría de un espesor de pared delgada. Puedes emplear la primera tabla
EliminarSaludos
Este comentario ha sido eliminado por el autor.
ResponderEliminarHola Mariano! muchas gracias por tus aportaciones. Tengo una duda: Para piezas grandes con espesores relativamente pequeños, en el calculo de algunas de ellas se nos sale de la gráfica. ¿Existe alguna gráfica que sobrepase la relación 300:1?
ResponderEliminarHola Josep. No dispongo de una gráfica con una relación mayor. Deberías utilizar la primera tabla. Si bien depende de la resina empleada, su viscosidad en fundido, una relación mayor podría ser difícil de inyectar
EliminarSaludos
Hola, me gustaria citar tu trabajo en un informe, ¿como deberia hacer la cita ya que no veo tu apellido? Gracias
ResponderEliminarSaludos Carlos
EliminarMariano Ojeda
Que tal, Mariano
ResponderEliminarnecesito calcular la fuerza de cierre en una maquina que tiene grapado vertical con unidad de inyección horizontal (usada normalmente cuando se colocan insertos metálicos en las cavidades) de tal manera que la resina inyectada entra al molde por la unión de las dos mitades. en estos casos, cual es el calculo para definir la fuerza de cierre necesaria? se puede usar la tabla que nos muestras al principio de tu blog ? gracias por tus aportes. soy Carlos Hdz.
Mariano, estaba revisando y veo que esta pregunta ya la contestaste el 12 marzo 2017. saludos!
ResponderEliminarHOLA MARIANO, GRACIAS POR COMPARTIR TUS CONOCIMIENTOS. OPERO UNA INYECTORA ELECTRICA MILACRON DE 330 T. LA MAQUINA ME DA OPCION DE INYECCION Y EL SOSTENIMIENTO HACER EN 10 ETAPAS DE PRESIONES Y VELOCIDADES, MI PREGUNTA ES EN CUANTOS PASOS ES ACONSEJABLE Y MAS FACIL.
ResponderEliminarSALUDOS
Hola Alejandro. Para establecer los parámetros óptimos se deberían hacer pruebas en función de las piezas obtenidas, tanto en propiedades físicas como en características estéticas. Y estos parámetros dependerán de la pieza a inyectar. Lo más sencillo sería usar las menos etapas posibles. Pero bueno, a veces es requerido, por ejemplo, variar la velocidad de llenado para lograr que una pieza se ajuste a especificación
EliminarSaludos
hola mariano, gracias por compartir tu informacion, soy un estudiante de ingenieria mecanica y estoy realizando una tesis del diseño de una maquina de inyeccion de plastico, y nos es muy util tus tablas de presiones y de factor de correcion de viscocidad, pero necesitamos saber de donde obtuviste tus tablas para poder proceder con nuestros calculos, o si son de tu autoria para poder fundamentarlas. gracias.
ResponderEliminarHola Miguel. Son datos empíricos. Provienen de apuntes de estudio.
EliminarSaludos
Hola. Estoy haciendo una comparación del ejemplo haciendolo en un software de simulación y los valores finales resultados de la simulación se aleja bastante. La fuerza de cierre da 16.2 Toneladas. ¿Por que esa variación tan significante?
ResponderEliminarGracias
Hola Victo. No sabría decirte. Puede ser debido al MFI del material considerado. Otras calculadoras online dan valores aproximados. Igualmente el cálculo del artículo no pretende ser exacto, sino valores aproximados como para tener una idea de qué máquina utilizar
EliminarSaludos
Buenas noches
ResponderEliminarSe me presenta una caída en la presión de la inyección entre 500 y 600 psi.
Ya le cambie ligas, sellos y anillos a los pistones de la inyección.
Ya le he revisado válvulas pero al parecer se ve todo normal.
La presión gral de la bomba permanece constante en los valores ajustados...
Alguna sugerencia de por qué se me cae la presión . Solo en la inyección?
Gracias
Hola. Durante el llenado de la cavidad del molde se pueden presentar caídas de presión. En el siguiente artículo lo explica…
Eliminarhttps://www.interempresas.net/Plastico/Articulos/213764-Perdidas-de-Presion-de-Inyeccion-en-el-sistema-de-llenado-del-molde.html
Hola Buenas Tardes, Excelentes aportes en tu Blog Mariano, Sin embargo no veo informacion relacionada con inyeccion de Elastomeros si pudieran ser afines al metodo de determinar la proyeccion y fuerza de cierre requerida
ResponderEliminarHola. Se debe solicitar al fabricante/proveedor del TPE la presión requerida y multiplicar por el área proyectada. Para el cálculo también se le podría consultar el factor de corrección por la viscosidad del TPE en cuestión
EliminarSaludos
Hola Mariano, buscando información para el cálculo de fuerza de cierre me he encontrado con tu explicación que me parece muy clara. Te felicito y te agradezco que la compartas.
ResponderEliminarTengo una pequeña duda: si usas sólo la primera tabla y la fórmula de presión x superficie proyectada, ¿en qué te basas para elegir dentro del rango de presiones que aparece en la tabla? Cada material tiene una horquilla de presiones que, según la que elijas, cambia mucho el resultado.
Gracias de antemano.
Hola Javier. Los datos de la tabla son valores promedio, que surgen de la práctica. Si bien esta indica valores para paredes delgadas y no delgadas, no especifica con exactitud el espesor y el recorrido de flujo. Se puede tener una pieza de pared delgada de 0.8 y otra de 0.4, que es la mitad, y la diferencia de presiones será de consideración. También habrá variación con la viscosidad de la resina utilizada. Por ello aparece un rango de valores amplio. Para mayor exactitud, considera el segundo método. Igualmente cabe aclarar que es un cálculo aproximado
EliminarSaludos
Muchas gracias Mariano. Creo que optaré por la segunda fórmula.
EliminarSaludos.
Hola buenas noches, yo quisiera saber si en esta fórmula q es para calcular la presion de inyección es la correcta y como la despejo: pi:fi/Ah
ResponderEliminarHola. Cuáles son los términos de esa ecuación y qué deseas despejar?
Eliminarbuenas tardes Mariano, una consulta en la pregunta "3" donde la relación es 170:1 a 0.8 del espesor. en la grafica como tu deduces la presión de la cavidad es 460bar, si en la grafica no hay un apoyo en la línea curva, o todo es aproximacion?
ResponderEliminarallí seria aproximación del resultado y "no la precisión en respuesta"
ResponderEliminarHola. Es aproximado
EliminarEste comentario ha sido eliminado por el autor.
ResponderEliminarBuenas a todos alguien puede ayudarme a resolver el siguiente ejercicio
ResponderEliminarEjercicio 1:
Actividad Practica: Dimensionamiento de una Inyectora
Calcular la fuerza de cierre necesaria para un molde de 8 cavidades de la siguiente pieza hecha en PP homopolimero.
El molde tiene sumergida fria y cada pieza pesa 12 grs. El peso del ramal de colada es de 10 grs. Espesor de la píeza: 1,5mm Largo tallo colada: 70 mm
Con el peso de la inyectada calcular el intervalo de diámetros de tornillo adecuado para esta aplicación. El ciclo de la pieza es de 35 seg. Densidad PP 0,92 gr/cm3.
Pieza tiene de largo 101 * 15
Tengo otros datos pero no puedo subir la imagen del plano
EliminarHola Antonella. En el artículo se describe una forma para la determinación aproximada de la fuerza de cierre requerida. Para el tamaño de tornillo existen tablas. Te podés fijar en la siguiente página…
Eliminarhttps://skibainc.com/2019/05/19/injection/injection-molding/calculate-the-best-screw-diameter-for-injection-molding-3263
Hola, excelente información, me surge una duda, en el ejemplo que estoy trabajando el factor R= recorrido/ espesor, el valor me da igualk a 2781.51724 ¿este valor como lo puedo interpretar teniendo en cuenta la gráfica para hallar la presión en función del espesor? o ¿debo buscar otra tabla que me arroje ese resultado? En dado caso que sea así ¿me puedes compartir la tabla?
ResponderEliminarMuchas gracias
Hola. La relación de flujo es demasiado alta. Comúnmente se utilizan resinas con Rf menor a 330. O es muy fina la pieza o es muy grande.
EliminarSi en la pieza el espesor mínimo representa una % muy pequeño, también hay que calcular en base a ese valor?.
ResponderEliminarHola Peter. El cálculo publicado es para casos típicos. Para casos especiales sería recomendable un estudio más detallado. Tal vez mediante la ayuda de algún software
Eliminarbuenos días.
ResponderEliminarPara calcular el recorrido del flujo, entiendo que es sobre el área proyectada, o plano xy. Quiero decir, hay que tener en cuenta la profundidad de la pieza ?. En tu caso no has tenido en cuenta los 0,8 de espesor
Hola Peter. No te compliques. Se tiene en cuenta el recorrido de flujo máximo. Los 0,8 mm es el espesor por donde avanza el flujo de material plastificado
Eliminar